航空制造业中最早应用了高速切削加工技术，飞机零件中有大量的铝合金零件、薄壁板件和结构梁等，为保证零部件结构强度、抗振性和加工质量，通常由整块铝合金铣削而成，如采用常规铣削加工方法，存在效率低、成本高、交货期长等缺点，高速切削是解决这方面问题的最有效方法，高速切削可以大幅提高生产率，减少刀具磨损，提高加工零件的表面质量；而且对于某些难加工材料，如镍基合金和钛合金等难加工材料，高速切削更适用，如果配以良好的润滑和冷却，避免刀具过度磨损，则可以获得较好的表面质量和切削效果以及较长的刀具寿命。

波音飞机公司是最早应用高速切削技术加工飞机零件的公司之一。F15战斗机生产中就使用了高速铣床进行零件加工，采用了整体制造法，即通过切削加工将大型坯料成整体框架或大型零件，代替原来很多个零件装配在一起的方法，使飞机零件数量减少了42%，同时零件更容易制造、装配和维修。如F15飞机上的一个大型狭长结构件，以前是由500个零部件组装而成，现在采用整体制造法即用一整块坯料采用高速切削加工法完成。该零件特征包含薄壁件和大平面，最薄的地方只有1mm，因而必须高速切削、小切深加工，以有效降低径向切削力，避免零件变形。

高速切削技术也适用于进行模具加工，模具材料多为高强度、高硬度、耐磨的合金材料，加工难度较大，常规方法采用电火花或者线切割加工，生产率低，采用高速切削加工代替电火花加工技术可有效提高模具开发速度和加工质量。例如，应用高速切削技术加工电极，可以快速加工成形，并且可获得较高的表面质量和加工精度，减少了电极和模具的后续加工，大幅度地降低成本。也可以直接加工淬硬模具，应用高速切削加工技术，使用新型超硬刀具材料，可以进行淬硬模具的硬切削加工，其高速切削的材料去除率要优于电火花加工，可以省略电极的制造，并且获得比电火花加工更好的表面质量。例如，某硬度为50HRC的耐磨环模具，采用传统工艺加工，非生产时间需要2215min，铣削155min，抛光90min，总共加工时间需要2460min，即41h。而采用高速切削加工无需手工修磨，总加工时间包括粗精加工只需要216min，生产率约提高了十倍，而且质量更加稳定。又如，某饮料瓶模具，粗加工采用35000r/min的转速、12000mm/min的高进给速度，仅用时9min；精铣采用42000r/min的转速、10000mm/min的进给，用时49min，总共用时58min，即完成常规加工约需1000min的工作量，且表面质量更高，不需要钳工工序，大大降低了生产成本，减少了开发时间。(www.daowen.com)

某航空发动机高温合金涡轮盘零件进行车削加工，工件为GH4169高温合金，直径约500mm，原有工艺采用硬质合金刀具常规切削，速度为30m/min左右，改用陶瓷刀具进行约150m/min的速度切削加工后，效率可提高86%～340%。