1.可用度分析

分月度、季度、年度对不同的作业线及工厂整体，做可用度对比分析，用以衡量不同作业线的设备维修管理整体水平，并从中哪些发现作业线的可用度比较低，再通过MTTR和MTBF，深度分析是维修时间过长，还是故障频发，进而针对性的管控和对策强化，如图1-20所示。

2.维修通道数据分析

通过事后维修（被动维修）、预测性维修（主动维修）、预防维修（主动维修）发生的比例关系，确定是否预测性维修比例不足。通过各项维修中的数据的确认比对：事后维修中事故和事件的对比，确定影响事故停机的概率；确定周期内需要预防性维修的项目与实际执行的项目之间的比例关系，明确预防性维修的执行情况。通过预测性维修中缺陷和隐患发现的数量，形成了多少预测性维修计划，及预测性维修计划的执行比例，确定预测性维修的发现和执行情况。通过以上数据的分析，可以明确出现事后维修比例过高的原因和改进方向，如图1-21所示。

图1-20 可用度分析

图1-21 维修通道数据分析

3.故障统计分析

通过维修记录（涵盖所有维修通道的记录），从频发故障、长停机故障、费用耗损故障三大维度进行对比，识别出作业线、整体工厂需要改善的项目，并通过故障成因分析，识别出改进计划，以便于根除和预防，如图1-22所示。具体分析方法，在本书第2章中详细呈现。

图1-22 故障统计分析(www.daowen.com)

4.维修费用及其备件使用情况分析

维修费用（通常衡量备件费用）用于目标考核，数字化系统可识别出维修费用总数及具体发生的类别，具体考核方式在本书第4章呈现。对维修费用与备件使用情况进行分析。有利于识别出设备在基础管理中存在的问题，如备件质量、润滑管理等，如图1-23所示。

5.改善管理通道分析

改善的结果是多样性的，有直接产生经济价值的，也有规范类的，还有涉及职业健康、安全方面的，但一切数据皆可量化，可以通过打分和创新数量的方式形成分数进行对比，以确定不同作业线、部门的知识贡献程度，并予以一定的正激励，改善管理基本流程如图1-24所示。具体在第4章中讲述。

图1-23 维修费用与备件使用情况分析

图1-24 改善管理基本流程

[1]有效产出，由以色列物理学家、企业管理大师，艾利·高德拉特博士在“TOC制约法”中提出，对于中国制造业转型意义重大。

[2]TLS，TOC Lean Six Sigma，基于约束理论的精益六西格玛，用TOC领跑精益与六西格玛（非平准化精益生产套路）——“彻底消除浪费，以最小缓冲成本，根据系统（库存、负荷）状态投料，限制在制品，由客户拉动价值，打通价值流，交付价值”，在抢单的路上达到增加营收与获利的财务目标！

[3]工业工程（Industrial Engineering简称IE），是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。