设备是企业基础设施的主要组成部分，是指人们在生产或生活中所需的机械、装置和设施等可供长期使用，并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料。设备管理是指以设备为研究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，通过技术、经济、组织措施，对设备的物质运动进行全过程（从规划、选型、制造或购置、安装、使用、维修、改造、报废直到更新）的科学管理。设备管理是保证产品质量的硬件之一，因此是企业基础设施管理的重点。企业在进行各项设备管理工作时，都要有规定的程序、管理职责、内容、要求，并做好各项工作的记录。

1.设备的选择与使用

（1）设备的选择。

设备的选择是企业设备管理的首要环节，对于新建企业的设备配套，老企业新设备的购置和专用设备的设计、制造，以及关键技术装备的引进，都是十分重要的课题。

选择设备的目的在于为生产选择最佳技术装备。因此，设备选择的基本原则是综合考虑企业近、远期发展规划，选择采用技术上先进、经济上合理、生产上适用的设备，也就是说，必须考虑技术和经济的要求。

1）企业设备选择与远景开发。

企业的设备选择是一项集技术与经济为一体的系统工程。设备选择的主要依据是企业生产产品的工艺要求，但对企业而言，产品可能在品种、性能、数量上发生改变。因此，必须根据企业的目前需要和远期战略，使设备选择与企业现状及长远发展结合起来。如果只考虑眼前的需要而不顾长远发展，很可能因产品的变化而使设备系统的调整量极大，甚至使设备失去利用价值。

企业的远景开发指的是企业根据自身的设备、人员、资金和环境条件，在生产和经营上将要采取的技术经济措施，以进一步提高企业的素质，创造更多的利润。这些措施中最常见的是：增加产品的品种、规格；调整产品结构，使之更适应市场的需求；企业经营方式上的联合、合并、分营或转让等。不论采取何种措施，归根到底是企业产品的变化。而一个企业的设备状况是由产品决定的，所以在进行设备规划时应把企业未来可能开发的产品给予充分考虑。

在规划设备的技术方案时，针对今后各个时期的发展目标，可将各种设备区分为四类：

①能适应企业产品开发的设备。

②经调整和改装后可适应产品开发的设备。

③不能适应企业产品开发而必须更换的设备。

④待添置的新设备。

然而，任何设备系统对产品变化的适应性都是有限的。人们对这种适应性的期望超高，越不可能为企业目前的产品选择专门化的高生产率的设备，而只能选择能用性强的设备，这种行为必然导致生产率低下。流程式的设备系统本来是为适应单一化产品而设计的，它对于产品品种的变化几乎没有或很少有适应能力。

2）设备寿命周期费用与设备的选择。

通常我们以设备寿命周期费用作为评价设备的重要经济指标，并追求寿命费用最经济。

设备寿命周期指从设备方案研究、设计、制造、安装、试验、投入正式使用、维修改造、更新直至报废的全过程。对于使用设备的企业来说，指从该设备投放使用开始，到将其转让或处理为止的整个时期。设备寿命周期要根据生产技术发展水平、设备更新策略、设备折旧率以及资金贴现等因素来确定。不同的企业，不同的设备，寿命周期是不同的。

设备寿命周期费用指设备在寿命周期内所支出的各种费用总和，包括原始费用和使用费用两大部分。原始费用又称投资费用或购置费用，即企业为取得（制成）某种设备而一次支付（也可以分期支付）的费用。使用费用又称经营费用或维持费用，它是企业取得（或制成）设备之后，为使用该设备而经常支出的各种费用。

设备寿命周期费用最低是评价和选择设备的经济指标之一。对于使用者来说，在选购设备时，不能只考虑设备的价格，还要考虑到使用期间的各种费用支出，即应从设备寿命周期全部支出来评价。然而，不少企业的购买部门往往只考虑价格便宜，不考虑购入后所发生的一系列复杂因素。事实上，购置价格便宜不一定寿命周期费用就最低。

必须指出，设备寿命周期费用只是评价经济性的一个方面，设备的使用效率是评价设备技术性的重要指标，不同的寿命周期费用，要选择效率高的设备。因此，设备评价与选择时需要对设备的费用效率与综合效率进行计算和评价。

设备费用效率指通过设备的系统效率与其寿命周期费用对比来评价设备的一种技术经济分析方法，即：

由此可见，费用效率是单位寿命周期费用支出所取得的效果。设备综合管理的目的是追求寿命周期费用最经济，而不是设备寿命周期费用最低。

系统效率表示选择和评价设备的一系列因素反映的效果，这些因素包括生产性、可靠性、维修性、安全性、环保性、成套性及灵活性。其中，生产性、环保性一般用数量表示；而维修性、可靠性等难以用数量表示，只能用定性分析。定性分析需按每个因素的情况给不同设备评分，综合得分最高的设备为备选设备。

3）设备选择的一般步骤。

设备选择过程一般可分为三个步骤：

①广泛收集设备市场货源信息。

②与有关制造厂和用户联系，了解产品的各种技术参数、货源及供货时间、价格等，初步选出几个机型和厂家。

③进一步深入调查研究，选出方案，签订订货合同。设备若从国外引进，还要考虑其配套性、维修条件、运输与安装条件以及相关涉外法规。

（2）设备的合理使用。

正确、合理地使用设备，可以保持设备良好的工作性能和工作程度，充分发挥设备的生产效率，延长设备的使用寿命，为生产顺利进行创造有利条件，同时也给企业提供良好的经济效益。

1）制约设备运行的技术因素。

设备的使用，一般指设备进厂后直到报废（或调出）为止的整个使用情况。设备的使用过程是一个“人—机工程”，其中人是主导因素，但并不是设备的自然属性不重要。相反，任何一个操作运行的行为都受到设备技术性能的制约。这种制约表现在：

①产品的工艺方案一旦确定，也就是规定了某种最佳的设备结构状态，包括机型、性能、数量、布局等，这些物质形态的因素，构成了企业进行生产活动的基础，人们不能随意配置和启停。

②每台设备在生产过程中所起的作用，必须与其他相关的设备和仓库、厂房、道路、起重运输、能源条件等环境相适应。

③操作维护人员的行为规范，这是现代化生产中设备的技术经济特点所要求的。各种使用规程与人员的岗位责任制相结合，可使人的行为规范化。所以，在设备使用维护阶段，要求操作人员和其他辅助人员、管理人员都必须严格遵守设备的运行使用制度，才能保证设备系统正常地运行，保持企业各项活动的协调性。

2）合理使用设备的基本要求。

针对合理使用设备，企业要做好五项工作，而设备操作人员要达到“四项要求”，遵守“五项纪律”。

企业要做好的五项工作：

①充分发挥操作工人的积极性。设备是由工人操作和使用的，操作工人积极性的充分发挥是用好、管好设备的根本保证。因此，企业应经常对职工进行爱护设备的宣传教育，提高其自觉性和责任感，吸纳他们参与设备管理。另外，企业必须根据设备的技术要求，采取多种形式对职工进行文化专业理论教育、维护和操作技术教育，帮助他们熟悉设备构造和性能。新工人要经过考试合格，才允许单独上机操作。

②企业应根据自己的工艺特点和要求，合理配备各种类型的设备，在性能上和效率上要互相协调，使它们都能发挥效能。为了适应产品品种、结构和数量的不断变化，还要进行及时的调整，使设备能力适应生产发展的要求。

③企业应根据设备的技术要求和复杂程度配备相应的工种和熟练程度的操作者，同时也应根据设备性能、精度、使用范围安排相应的加工任务和工作负荷，严禁超负荷运转，不允许用精设备干粗活。只有这样才能保证设备正常运转，避免意外损失，确保生产安全。

④建立和健全设备的操作、安全技术、岗位责任等规章制度，作为指导工人操作、维护和保管设备的守则，以保证设备的合理使用。这些规章制度一般按各类设备分别制定，包括：设备的主要性能和最大负荷，正确操作的方法和要领，设备清扫、润滑、维护保养、检查的方法和要求，设备与人身安全注意事项以及紧急情况的处理步骤。

⑤为设备提供良好的工作环境。良好的工作环境，是保证设备正常运转、延长设备使用寿命、保证安全生产的重要条件，因此，要根据设备使用和维护的要求，安装必要的防锈、防潮、防震装置，配备必要的测量、保险用仪器装备等。

对设备操作者的“四项要求”，除了操作技术方面的要求外，还要做到整齐、清洁、润滑和安全。

设备操作者必须严格遵守的设备操作“五项纪律”：

①遵守安全操作规程，凭操作证使用设备。

②经常保持设备清洁。

③遵守交接班制度。

④管好工具附件，不得遗失。

⑤发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知技术人员检查。

2.设备的维护与修理

设备在使用过程中，由于物质磨损，必然会使设备的精度、性能和生产效率下降，需要及时地进行维护和修理。设备的维修工作是减少和补偿物质磨损，使设备经常处于完好状态、保证生产正常进行的一项重要工作。

设备维护是指消除在生产中不可避免的不正常技术状况（零件松动、干磨擦、异常响声等）的作业。加强设备维护，可以防止设备过早磨损，消除设备隐患，减少或消灭事故，提高设备使用寿命，使设备保持良好的工作性能。设备修理是指修复由于正常的或不正常原因而造成的设备损坏，更换已磨损、腐蚀的零部件，使设备的效能得到恢复。为了减少故障停机带来的损失，必须加强设备的维护与修理。在企业的设备维修管理中，要贯彻预防为主的方针，正确处理好设备维修中维护保养与修理的关系、维修与生产的关系、群众维修与专业维修的关系。

（1）设备的磨损。

设备在使用（或闲置）过程中均会发生磨损，从而降低设备价值，磨损达到一定程度可使设备完全丧失使用价值。设备磨损的形态分为有形磨损和无形磨损。

1）设备的有形磨损。(www.daowen.com)

设备在使用（或闲置）过程中发生的实体磨损或损失，称为有形磨损或物质磨损。引起有形磨损的主要原因是生产过程的使用。运转中设备的零部件会发生摩擦、震动和疲劳等现象，导致设备的实体产生磨损，即第一种有形磨损。通常表现为：设备零部件的原始尺寸甚至形状改变、公差配合性质改变使精度降低、零部件损坏等。有形磨损分为三个阶段：第一阶段为新设备或大修后设备磨损较轻的“初期磨损”阶段；第二阶段是磨损量较小的“正常磨损”阶段；第三阶段是磨损量增长较快的“剧烈磨损”阶段。有形磨损达到比较严重的程度时，设备便不能继续正常工作，甚至发生事故。

自然力作用是造成有形磨损的又一个原因，由此产生第二种有形磨损，与生产过程的作用无关。设备闲置或封存也同样产生有形磨损，这是由于设备生锈、腐蚀、老化等原因造成的，时间长了会自然丧失精度和工作能力。

2）设备的无形磨损。

设备在使用或闲置过程中，除了有形磨损外还存在无形磨损。无形磨损也称经济磨损或精神磨损。这是由非使用和非自然作用引起的机器设备价值的损失，在实物形态上看不出来。造成无形磨损的原因，一是由于劳动生产率的提高，生产同样设备所需的社会必要劳动耗费减少而使原设备相应贬值；二是由于新技术的发明和应用，出现了性能更加完善、生产效率更高的设备，使原设备的价值相对降低。显然，这两种情况下，原设备的价值已不取决于其最初的生产耗费，而是取决于其再生产的耗费。对应于上述两种原因，把无形磨损分为第一种无形磨损和第二种无形磨损。

3）设备的综合磨损。

设备在有效试用期内同时遭受有形磨损和无形磨损的作用。倘若能使设备的有形磨损期和无形磨损期接近，当设备需要大修时正好出现了效率更高的新设备，这时便无须进行旧设备的大修理，而用新设备更新同时遭受两种磨损的旧设备；如果有形磨损期早于无形磨损期，则需要对旧设备进行大修；如果无形磨损期早于有形磨损期，是继续使用原设备还是更换未折旧完的旧设备，要取决于两种做法各自的经济性。

设备综合磨损形式不同，补偿磨损的方式也不同。补偿磨损的方式分为局部补偿和完全补偿。有形磨损和无形磨损的局部补偿分别是修理和现代化改装，而完全补偿则是更换。设备综合磨损形式及其补偿的相互关系见图4-5。

图4-5　设备磨损形式及其补偿方式的相互关系

（2）设备的保养。

设备的寿命很大程度上决定于维护保养，这也是搞好设备维修工作的基础。设备保养的重要环节是设备的润滑与防腐。

1）设备维护保养的内容。

日常维护。日常维护也称例行保养，要求操作人员在每班生产中必须做到班前对设备进行检查、加油；班中严格按设备操作规程使用设备，尤其要注意设备运转时发出的声音、振动、升温、异味和油位、压力等指示信号，以及限位、安全装置等情况，发现问题及时处理或报告；下班前对设备认真擦拭，并将设备状况记录在交接班日志上。日常维护是维护保养的基础，是预防故障发生的积极措施，应严格制度化。

设备的定期维护。定期维护主要以操作工人为主，由维修工人指导，按计划进行。定期维护又可分为：

①一级保养：主要包括普遍进行坚固、清洁、润滑及部分调整。

②二级保养：主要包括内部清洁、润滑，局部解体检查和调整。

③三级保养：对设备的主体部分进行解体检查和调整，同时更换已达到规定磨损限度的零件。

维护保养工作应有明确的责任制度和要求，应实行定人定机制度。不能定人定机的设备，应由专职维护人员进行区域维护。区域维护由维修工人承担一定生产区域内设备的维修工作，并与有关操作人员共同做好日常维护、定期维护及计划修理工作，及时排除故障，向设备管理部门及时反映设备存在的问题，负责完成管区设备的完好率、故障停机率等考核指标。

2）设备维护保养的技术经济指标。

从企业的某个部门、车间来说，设备维护工作的好坏主要反映在经济指标上。因此，维修效益和设备综合效益这两个反映设备维护经济效益的指标显得尤为重要。其中：

设备维修效益＝产品生产量/设备维修费用

设备综合效益＝设备寿命周期内的输出/设备寿命周期费用

做好设备维护保养工作，还要有一套科学的维护保养规程并组织实施。设备维护保养规程应按每台设备分别制定。其主要内容包括：

①设备的构造简图和主要技术规程。

②设备的润滑部位、油质标准和润滑规程。

③主要运行部位的调整和运行参数，如温度、速度、各部位间隙等。

④常见故障及其排除方法。

（3）设备检查。

设备检查是及时掌握设备技术状况，实行设备状态监测维修的有效手段。进行设备检查，就是对设备的精度、性能及磨损情况等进行检查，了解设备运行的技术状态，及时发现和消除设备隐患，防止突发故障和事故。设备检查是保证设备正常运行的一项重要工作。

设备检查按检查周期分为随机检查和定期检查；按技术特征分为性能检查和精度检查；按检查方法分为停机检查和不停机检查；按检查手段分为利用人的感官结合简单工具仪表检查和运用诊断仪器检查。

1）日常检查。日常检查是一项由操作工人利用人的感官、简单的工具或装在设备上的仪表和信号标志，每天对设备进行的检查，其目的在于及时发现设备运行的不正常情况并予以排除的检查。检查时间一般在交接班过程中，由交接班双方共同进行，此外，操作人员还应在设备运行中对设备进行运行状态的随机检查。

日常检查是一种有效的日常检查方法。具体做法是对重点设备每班或按一定时间，由操作人员按设备管理部门编制的重点设备点检卡逐条逐项进行检查记录。合理地确定检查点是提高点检效果的关键。根据设备运行状态及管理经验调整检查点及点检的内容和周期是十分重要的。

2）定期检查。定期检查（又称定期点检）是以专业维修人员为主，生产工人参加，定期对设备进行的检查。定期检查的目的在于发现和记录设备异常、损坏及磨损情况，以及确定修理的部位、更换的零件、修理的种类和时间，据以安排计划修理。

定期检查是一种有计划的预防性检查，并往往配合进行清除污垢及清洗换油。检查的手段除了人的感官外，还要用一定的检查工具和仪器，按定期检查卡要求执行。检查间隔一般在一个月以上。

（4）设备修理。

设备的维护与修理是“防”与“治”的关系。设备维护做不好，就会使设备的零部件加速磨损或遭受意外的损坏，增加修理工作量。只有做好经常性的维护与检查工作，才能及时消除设备隐患，把设备事故消灭在发生前。但是维护不能消除设备的磨损，当磨损达到一定的程度时，就需要及时修理。如果只维护不修理，就不能恢复设备应有的效能，甚至会使设备的小问题变成大事故，使设备过早报废。

设备修理指修复由于正常或不正常的原因而引起的设备损坏，通过修理和更换已经磨损、腐蚀的零部件，使设备的效能得到恢复。

按修理工作量大小、维修内容和要求可将设备修理分为小修理、中修理和大修理。

1）小修理：是对设备进行局部的修理，通常只更换和修复少量磨损的零件，调整设备的精度，清洁、换油及解决部分渗漏和缺陷，以保证设备能运行到下次小修理。因为设备小修理的工作量较小，故一般利用生产间歇时间并在设备所在地进行。

2）中修理：是更换与修复设备的主要零件以及数量较多的其他磨损零件，并校正设备的基准，以恢复和达到规定的精度、功率和其他的技术要求，并保证使用到下一次中修理。

3）大修理：大修理是工作量最大的一种全面修理。大修理要求把设备全部拆卸分解，更换或修复主要大型零件及所有不符合要求的零部件，并重新喷漆，恢复原有精度，达到出厂标准。大修理完毕进行验收。大修理可与设备革新、改造结合在一起进行。

小修理和中修理也称为经常修理，其费用直接计入产品成本；大修理费用以折旧形式摊入产品成本，并由大修理折旧基金支付。

3.设备的改造与更新

在设备的自然寿命结束之前，其经济寿命可能因无形磨损而无可挽回地要趋于结束。此时，如果继续延长设备的役龄，设备系统由于过分老化将不能再给企业带来利润。因此，必须对原有设备系统进行技术改造，使它再焕发创利的生命力，或彻底更新，以新式设备取代旧设备。

设备寿命包括物质寿命、技术寿命和经济寿命等多种含义。物质寿命指设备从开始使用直到不能再使用而报废所经过的时间。一般随着设备使用时间的延长，支出的维修费用也日益提高。因此，延长设备的物质寿命在经济上不一定都是合理的。技术寿命是指从设备开始使用，到因技术落后而被淘汰所经过的时间，通过设备改造可以延长设备的技术寿命。经济寿命是指从设备开始使用到继续使用其经济效益显著下降所经过的时间，设备改造也可以延长设备的经济寿命。在技术飞速发展的今天，设备的技术寿命和经济寿命往往会短于设备的物质寿命。企业的一切工作必须符合经济的原则，因此进行设备更新的依据是其经济寿命。常用的设备经济寿命的确定方法有两种：

1）库存模式法（又称低劣化法）。

设备使用到一定的年限，故障发生的概率增加，当继续使用时就会导致更高的故障，维护成本提高，损失会更大，这个时候就应考虑更换新设备。

假设设备经过使用后残值为0，并以K0为初始的价值，n代表使用年限，则每年的设备费用为K0/n。随着时间的增加，设备费用减少，但设备故障增加，维护费用增加，其他的费用等也增加，这叫设备低劣化，这种低劣化每年以λ增加。年平均设备使用费用为：

K＝λ·n/2+K0/n

式中，K0——设备初始价值；

K——年平均设备使用费用；

λ——每年的低劣化增加值（随着使用年限的增加而不断增加的费用，包括逐年增加的维修费、燃料费、动力费、停工损失费等）；

n——设备使用年限。

为了使总费用最小，对上式求导，得到最佳的更新年份为

2）面值法：通过分析计算同类设备的账面统计资料求得设备经济寿命的方法。