张贞泉，男，汉族，1940年11月出生于河北省交河县。1959年11月参加工作，1966年1月加入中国共产党。1980年11月从吉化机械厂调入化肥厂合成气车间工作，曾担任钳工班班长、高级工人技师。他参加工作41年，多次发表革新成果，实现技术革新30余项，综合经济效益400多万元，被誉为新时期的“革新大腕”。他自制的分流式气垫阀，解决了日本生产的三台BT-NICC氧压机二段出口阀片使用寿命的难题，使阀片的使用寿命从原来的5至6天提高到3年，得到日本厂家的高度评价。他自制的备件尼龙66代替硬质合金，改变了一直由日本进口的状况，每年可为工厂节省140多万元的外汇。他研究出的列管冷却器的修复新方法，解决了日本氧压机的一段冷却器内件泄漏问题，一年可节约资金33万元，并延长使用寿命7倍多。他提出的对半贫液泵叶轮进行切割试验，解决了“大马拉小车”的现象，全年节电48万元。他还大胆地改用了IH65-40-315冷凝泵的5个轴承的部位，解决了不到1个月损坏泵轴4根、轴承多套、致使2台泵全停不能用的生产难题。他曾获得吉化公司劳动模范、全国职工自学成才先进个人、化工部劳动模范、吉林省特等劳动模范、全国劳动模范、“中华技能大奖”等荣誉称号。

光阴似箭，日月如梭。转眼间，我退休已经十年了。退休后，闲暇的时间多了，想的自然也就多了。而我想的最多的则是在吉化的工作历程。每每回想起这些，深藏心中的感激之情便油然而生。我40年的工作生涯都是在吉化度过的，是吉化培育了我，使我从一名生产一线的普通钳工，成长为一名全国劳动模范，并有幸走进人民大会堂参加全国劳模表彰大会，接受党和国家领导人的亲切接见。往事一桩桩、一件件，仿佛又把我带回了当年在吉化创业的会战现场。

1980年，我由吉化机械厂调到化肥厂合成气车间，当了一名检修钳工。当时正是合成气装置设备安装阶段，安装的主要传动设备都是日本货。看到一台台精密的设备，我立刻意识到：自己文化水平低，将来要独立承担这些洋设备的检修任务，恐怕很难。怎么办呢？笨鸟先飞，抓紧时间学习。

那一年，我40岁。为了学技术，我经常陪着师傅值夜班。晚上值班活不那么多，忙时我就跟师傅一起干活，闲时我就请师傅讲技术课。时间一长，我得到师傅不少的真传。于是，我学技术的信心更足了，积极性更高了，起早贪黑，苦练基本功，为的就是增长本领。向师傅学，向同志学，向书本学。但我清楚地知道，通过自学，来得太慢。于是，我毅然来到夜校参加专业补习。在夜校，系统学完了机械制图、钳工工艺学、车工工艺学、饱工技术、压缩机、离心泵和机械密封等专业课。在此基础上，我趁热打铁，又先后参加了中、高级钳工培训班学习，均取得了较好的成绩。

平日里，我没有打扑克、玩麻将的爱好，但工厂里的图书馆却是我常去的地方。在厂图书馆，我借了不少专业书，拿回家自学。常言说“开卷有益”，这话一点也不假。书是最有学问的老师，能使人开眼界、长知识。得于书本，用于实践，不断地读书、实践、提高，循环往复，日久天长，锲而不舍地坚持学习、实践、提高，使我的钳工专业技术水平有了明显提高。

在工作中，我常用“勤奋”两个字来严格约束自己。“勤”就是勤快，即眼勤手快，眼睛能看到活，又不怕花大力气去做好每一项工作；“奋”就是发愤图强，敢于争上游。“三个满意”是我自定的工作标准。展开来说就是：凡检修完的设备必须达到自检满意、技术员检定满意、领导复检满意。达不到“三个满意”的活儿，我绝不上交。这样做，既是对工作负责，也是对自己负责。所谓“人过留名，雁过留声”就是这个道理。通过坚持不懈的学习和实践，我的检修水平不断提高，可以说，凡经我检修的设备，没有不合格的，都普遍延长了设备的运转周期。(www.daowen.com)

一切事物的发展规律都是从无到有、从小到大，技术革新也是这样。物无尽美，再先进的设备也有薄弱环节。只要肯钻研，收获总是会有的。记得有一年，我到化肥厂实习，看到他们厂的汽化炉喷头接管用的是日本的金属软管，经常损坏，重油喷得现场黑乎乎的，很难清除干净。他们只好采用定期提前更换的方法防止软管爆裂，日本软管一节一米长，价值1000元，造成很大的浪费。当时，我们车间三台汽化炉原设计也是采用这种日本软管。我经过长期的思考，自己研制了一套连接方便可靠的弹性不锈钢接管，取代进口软管，被安装在汽化炉上后，连续使用十几年都没有漏过一滴油，既节约了备件消耗，又省去了更换备件的麻烦，工人师傅无不叫好。

车间有7台日本制造的6 WTB溶液泵，功率为540千瓦。因机械密封泄漏，所以，这7台溶液泵一直不能正常运转，最长时间仅能开20天，最短时间也就是转动几分钟就漏了。从外地化肥厂请来的专业人员帮助检修也没弄好，我们经常两个钳工班各分一台泵连夜抢修，车间领导早晨一上班先到泵房看泵的运转情况，公司和工厂的生产调度也常往泵房跑，这几台大泵弄得我们上上下下都不得安宁。从日本买来三年的密封备件不到一年全用完，没办法，车间只好停下两台泵，用其他的泵代替来勉强维持生产。眼睁睁地看着设备停在那里不能用，真是急死人，就像家里买一台大彩电放不出影儿一样，那是什么心情？但光着急也没用，重要的是想办法整治它、驯服它。我把堆放在车间主任室里一大堆报废的密封件翻了一遍又一遍，研究损坏的原因。有的同志对我说：“这洋玩意儿挺嘎咕，你能修吗？”我想只要它是人造的就应该能修。我把报废的密封件逐个进行检查分析，又到现场去观察测量各部位的间隙压力，发现损坏的密封件全部都是静环磨损、动环龟裂。我带着这个实际问题查找技术资料，又重新学习了《机械密封》一书，终于找到了病根，并对症下药，提出了一个消除振动、改换冲洗、降低密封腔压力和温度的综合治理检修方案。工厂对此非常重视，特派机动科工程师到现场帮助解决疑难问题。在我们的共同努力下取得了成功，使机械密封的使用寿命超过了技术规定，达到了运转一年的高水平，检修工和现场操作工都很高兴，工厂也给我记了功。

主要矛盾解决了，次要矛盾就会显现出来。这大泵的轴长两米，最大直径109毫米，材料为OCr18Ni9，价值6000元一根，由于材料特殊，工厂备件很缺，1992年1至8月份，因泵轴磨损漏油而检修过七次，其中两次造成了局部停车，每次停车工厂都损失几十万元，这也是生产中一个卡脖子的问题。设备有毛病我就睡不好觉，心想咱钳工是干啥吃的，不能制造大轴，修大轴总该可以试试吧！于是，我把过去报废的大轴又拉了回来，用千分表一段一段地上机床测量，发现旧轴上除三道油封处磨出了深沟外，其他的地方还都在技术要求之内，就是说只要把这三道沟补齐磨平了就能用，但是用什么材料和方法处理呢？我琢磨了很长时间，搞了几次小试验，终于优选出聚乙烯这种高耐磨、自塑性良好的填补材料。说干就干，我做了一套专用工具，把四氟小套紧紧地套在泵轴上。修复后的泵轴比新的还要好用，过去换上一根新轴运转一个多月就开始漏油，而修复后的泵轴运行一年也不漏。仅在1992年就修复了五根，有四根用于生产。这项小小的改革费用才几十元钱，但效益却很大，真是一本万利，并大大地减轻了化工的负担。运行了一年后，我把这项小革新总结了一下写成论文，发表在《中国设备管理》杂志上。

我们合成气车间的另一组关键设备就是日本日立公司制造的三台BTD-Nicc氧气压缩机。这三台氧压机于1982年投入生产后，一直不能长周期地生产，氧压机二段出口阀片使用寿命太短，平均只有5至6天。后来改用四川阀片，使用情况更差。四川阀片厂厂长亲自带人来处理，也没有解决问题。当时我们只好把日本阀片全部做硬度试验，筛选使用，浪费很大。当时是单机生产，阀片一旦损坏，其安全阀就叭叭起跳，一遇到这种情况，必须立马摘掉装置连锁，降低负荷，跑到氧压机现场组织倒车，这给生产带来了很大隐患。而新开启的氧压机由于来不及升温和油循环，马上提高生产压力对氧压机的使用寿命极其不利。如何提高氧压机的运行周期，被列为工厂的技术攻关课题。这些事情我都看在眼里，记在心上，暗中使劲，心想不能让威胁生产的设备问题长期存在，工人就要为工厂排忧解难。我用了半年多的工余时间，一有空就到氧压机现场观察琢磨，做了50多次检修记录，对换下来的阀片一一进行检测分析，认真检查阀片的损坏部位和摩擦痕迹，终于找到了规律。为什么阀片总是坏在一个位置上呢？我发现罪魁祸首是“气流”。阀片一分钟起跳四百多次，每次起跳气流都在折射后冲击阀片的同一个部位，使阀片不能平起平落而造成局部疲劳以至断裂。如何解决这个问题？我想了几个办法也没能成功。水能覆舟，也能载舟。气流可以破坏设备，那么能不能利用呢？功夫不负有心人，我终于想出了一个能把起破坏作用的气流转变成起保护作用的“气垫”的方法，于是我自己设计制造了一个“分流式气垫阀”。顾名思义，所谓分流，就是让气流从理想的多通道顺畅地排出；所谓气垫，就是在阀座的适当位置均布了16个Φ5×30的小盲孔，在压缩过程中，这16个小盲孔里储存了高于出口压力的气体，当压缩完了阀片回弹的一瞬间，盲孔里的气体便释放出来，形成气垫，自动地缓冲阀片，避免阀片直接撞击阀座。在工厂和车间的支持下，我于1987年5月进行了安装试验，开车后我一听阀片的运行声音心里的一块石头就落了地。这个阀的声音完全不一样，没有了原来那种啪啪的撞击声，说明是阀里的气垫起了作用，气流的利用成功了。改造后的阀门比日本阀的寿命提高百倍，运行一年后，我把这项革新成果进行了总结、整理，又配上了几张小简图，写成论文，发表在中国机械学会主办的《流体工程》杂志上，并编入了国际板。文章发表不久，日本厂家就派两人来吉化考察，他们说是进行用户回访。在氧压机现场，日本专家提出要见“这个阀”的设计者，领导把我找去了，我当时也感到很自豪，咱一个普通的工人，把活塞式压缩机三大易损件之一的阀片问题解决了，能不自豪吗！？听了我的介绍后，这两个日本人又是递名片，又是送上纪念品，再三地说这个阀“设计独特”。我当时想，谈不上什么独特，各村有各村的高招！

斗转星移，时过境迁。如今我已经年迈，再也不能跟同事们一起守护那些再熟悉不过的机器设备了，但我的心始终没有离开过我工作过的合成气车间、培养我的化肥厂和我深深热爱的吉化，我会默默地关注我们的吉化，祝福吉化的明天越来越好！