从投产到1985年，兰州炼油厂累计加工原油3890万吨，完成工业总产值149.78亿元，实现利润和税金56.93亿元，为国家提供的积累相当于全部固定资产原值的12.37亿元。

中共十一届三中全会以来，在新的历史时期，兰州炼油厂勤俭办企业的优良传统得到了恢复和发扬。全厂有计划地开展了以节能为中心的技术改造，在节能降耗上下功夫。1985年和1978年相比，全厂加工原油的总损失率由2.447%降为2.29%，相当于节约原油12.3万吨；平均加工每吨原油的能耗降低39.76%，合计节约金额达1721.2万元。同时，建立健全内部经济责任制，实行内部利润、内部资金指标、内部定额费用等考核制，开设内部银行，使用内部本票，进一步加强厂部、车间、班组三级核算和三级分析制度，改善了企业经营管理，提高了经济效益。1985年和1963年相比，全厂原油加工量由100万吨增加到250.8万吨，增长了1.5倍，利税总额由8438.7万元增加到4.16亿元，增长了3.9倍。在原油和运输成本不断升高的情况下，平均加工每吨原油实现的利税由83.8元增加到165.86元，增长了1倍。

1979年，兰州炼油厂对照学习国外推行全面质量管理的经验，找出了本厂在管理工作中的不足之处，如管理思想不够系统、管理方法不够完善、保证体系不够严密等，因此，决定在全厂推行全面质量管理，提高质量管理的科学化水平。从1980年至1985年，累计组织质量管理小组2684个，召开车间、分厂和厂级发表会638次，取得成果1184项，直接经济效益达到3209万元。先后有9个小组被评为全国优秀小组，18个小组被评为省级优秀小组，34个小组被评为部（总公司）级优秀小组，772个小组被评为省局级优秀小组。高铝分子筛微球催化剂质量攻关小组经过两年努力，使这种催化剂的活性、抗重金属污染能力等主要质量指标达到国际同类催化剂的水平，使每吨产品的成本降低了24.6%，1981年和1983年两次被评为全国优秀质量管理小组。

1983年9月，国家经委和中国质量管理协会授予兰州炼油厂“国家质量管理奖”后，兰州炼油厂又提出了“珍惜荣誉，大找差距，奋发向上，再攀高峰”的十六字方针，在管理工作中以全面质量管理为主题，以提高经济效益为目标，以运用电子计算机为主要手段，逐步建立具有自己特色的现代化企业管理体系。截至1985年底，全厂炼油化工已有11种国家优质产品、17种总公司优质产品、33种省级优质产品。全年工业总产值中，优质产品率上升到56.8%。

兰州炼油厂于1960年、1965年先后成立了炼制研究所和专门从事炼油过程自动化技术研究的自动化所。到1985年，这两个研究所拥有科技人员190多人，占全厂专业技术干部的7.43%，拥有固定资产原值1181.9万元，其中进口的先进仪器设备达400多万元，基本形成了一个科研生产联合体。炼制研究所围绕发展炼油和“两剂”新技术、新工艺，提高产品质量和开发新产品，每年都进行几十个课题的研究试验。为了适应炼油厂技术改造的需要，该厂还成立了设计处，设计人员达120多名，在技术进步和技术改造中发挥了重要作用。(www.daowen.com)

中共十一届三中全会以来，兰州炼油厂遵照中央关于“调整、改革、整顿、提高”的方针，开展了以提高产品质量、降低消耗、节约能源为主要内容的技术改造。1979—1985年，全厂通过技改渠道实现的技术改造有550项，直接经济效益平均每年为1150万元。1979年夏，兰州炼油厂对生产的“龙头”常减压装置进行了技术改造，完成了与电脱盐装置合并，调整换热流程、增设渣油蒸汽发生系统等主要改造项目，使装置的年处理能力从原来的250万吨提高到300万吨，每加工1吨原油的总能耗降低了30%。

继常减压装置改造后，兰州炼油厂又于1982年对第二套催化裂化装置进行重大技术改造，将原移动床催化裂化改造成为同轴式提升管催化裂化工业生产装置。在设计中以“创一流水平，求最好效益”为目标，曾3次修改设计方案，将高低并列式流化床提升管催化裂化工艺改成同轴式提升管催化裂化工艺，采用了石油化工研究院研究成功的混炼渣油的加工工艺，并利用原框架安装反应再生系统的工艺设备等。经过设计、施工、生产等各方面的努力，克服了资金、设备制造、开工等一道道难关，装置改造于1982年10月22日完工，并一次投运成功。改造后的这套装置，是国内第一套同轴式提升管催化裂化大型工业生产装置，同原装置相比，具有加工能力强、产品收率高、能源消耗低等优点，工艺技术水平达到了20世纪70年代中期的国际水平。改造后的装置年加工能力提高40%，轻质油收率提高10%，能耗降低39%，年利税增加4000万元。这次改造是该厂历史上投资最多、规模最大、经济效益最好的一次技术改造，受到了石油部和甘肃省人民政府的表彰，被评为1984年度全国26项优质工程之一。从1978年开始，炼制研究所进行了稀释冷冻脱蜡新工艺的研究。经过几年的努力，取得了工业放大试验的成功，使蜡膏中的含油量大幅度下降，为根本改变该厂石蜡系统的产品质量创造了条件。后又在酚精炼装置进行了甲基吡咯烷酮精制润滑油的新工艺试验，取得了良好的效果。自动化研究所在常减压装置上进行过程自动控制的研究试点。经过多年的努力，采用自己研制的数学模型和在线过程分析仪表，运用双机分级电子计算机系统，实现了全装置自动闭环控制。1980年通过部级鉴定，荣获石油部科技成果一等奖。

1978—1985年，兰州炼油厂以两个研究所和设计室为骨干，实行专业科研攻关与群众性科研活动相结合，积极推动技术进步，共取得通过部级鉴定的重大科技成果40项。其中，获省级科技成果奖3项，石油部科技成果奖20项，获全国科学大会奖15项，获国家发明奖2项，取得厂级以上技术改进成果242项。1979年，工厂科研人员对微球装置进行技术改进，采用了先碱后酸的酸洗工艺，使高铝Y型分子筛微球催化剂的质量基本赶上了荷兰MZ-3催化剂。