自1963年10月第一期工程建成投产到1985年底，大庆石化总厂累计加工原油8531.3万吨，为国内外市场提供石油化工产品8046万吨，上缴利税103.4亿元，相当于国家总投资的12.2倍。

1978年中共十一届三中全会以后，大庆石油化工总厂在贯彻“调整、改革、整顿、提高”的方针中，转变经营指导思想，把精力放在技术改造和技术开发上，以挖掘企业内部潜力，全面提高经济效益。

大庆石化总厂的技术改造，是以节约能源为重点展开的。他们首先进行全面调查和规划，采取能耗普查、能量平衡、节约潜力论证和技术论证等方法，分别进行了常减压、催化裂化等10套主要生产装置的热平衡计算和能量流向分析，制订了长远节能规划和1985年前分年度的实施计划，明确了主攻方向和具体措施，推动节能工作向纵深发展。

第一套常减压装置于1980年进行较大的技术改造后，平均加工每吨原油的能耗由1979年的27.67万大卡降为17.04万大卡，1981年5月再次进行局部改造，能耗进一步下降为16.67万大卡。此后，又陆续改造了减压塔，提供其真空度，降低炉出口温度，并将工艺和仪表系统的伴热由蒸汽改为热水。到1985年，该装置能耗已降到13.25万大卡，累计改造投资436.4万元，而节能价值即已达到298.7万元。

对催化裂化装置的改造，主要是新增了烟气轮机、废热锅炉和U形管换热器等设备32台，建成了能量回收系统。改造后，装置能耗由77.96万大卡/吨原料下降到67.22万大卡/吨原料，汽油收率由47.37%提高到50.06%。每年节能和增产的经济效益达1630万元，相当于技术改造投资540万元的3倍。

其他炼油装置的节能改造，效果也很好。如第二套常减压装置改造后，能耗由22.67万大卡/吨原油降为13.04万大卡/吨原油，并使总拔出率提高了1%。铂重整装置在改造中增加了联合烟道，使加热炉效率提高17%，装置能耗下降到13.5万大卡/吨原料。延迟焦化装置先后进行34项改造，能耗由68.43万大卡/吨原料降至36.6万大卡/吨原料。

在节能改造中，他们还从全厂着眼，开展余热回收，综合利用能源。首先是利用高温余热发生蒸汽，全厂安装了废热锅炉18台，每小时产汽能力达到110吨，这一措施每年可节省燃料油5.2万吨。1982年开始把装置改造和生活福利设施的节能工作结合起来，统筹规划，完成了低温余热利用工程。这项改造利用各炼油生产和合成氨等装置的低温余热加热采暖用水，使22万平方米民用住宅实现了热水采暖，每小时节汽65吨左右，一个采暖期可节汽28万多吨。其中，化肥厂对引进的合成氨脱碳系统进行改建，利用低温余热，使每个冬季可回收余热7488百万大卡，可供11万平方米建筑采暖，相当于每年增加经济效益237万元，同时还使尿素装置夏季满负荷运行，每天可多产尿素20吨。

通过上述技术改造，大庆石化总厂的节能工作取得显著的成效。1985年，该厂的炼油单位能量因素耗能已降低为16.53万大卡/吨原油的指标；化肥厂生产1吨纯氮能耗降为17.04百万大卡，化纤厂生产1吨化纤能耗降为2540万大卡。

在技术改造中，大庆石化总厂还开展了治理“三废”、保护环境的工作。1978至1984年，全厂累计用于环保技措的投资达2669万元，完成治理项目72项，使环境质量有了明显改善。炼油、化肥、化纤系统各污水处理场相继建成投用后，污水排放合格率逐年提高，缴纳的排污费逐年下降。从1983年3月和11月起，炼油污水、化肥污水分别达到了国家规定的排放标准，停止缴纳排污费。1985年底，化纤含氰污水处理场也建成投用，日处理污水2400吨。全厂释放瓦斯从前每小时约13820立方米，经过治理，回收利用的已达12909立方米，回收率达93.4%，“黑龙”（炼油放空瓦斯）和“黄龙”（硝酸铵尾气）已被消灭。废渣（包括白土废渣、酸渣、碱渣等）也已经全部进行无害化处理。噪声的治理也基本上符合国家要求了。

为了充分利用原油资源，提高炼油经济效益，大庆石化总厂结合技术改造，在1979至1981年的三年间相继新建了丙烷脱沥青、酮苯脱蜡、糠醛精制、润滑油加氢等7套润滑油生产装置，形成了年产25万吨润滑油的生产能力，使炼油生产由燃料型发展为燃料、润滑油型。另外，还新建了氧化沥青装置，形成了年产10万吨沥青的生产能力。这些装置的建成投产，使原油中的润滑油、沥青组分得到了合理利用，增产了国家建设需要的短线产品。

与此同时，根据提高产品质量、开发新产品和提高生产技术水平的需要，大庆石化总厂加强了科研开发和技术革新。为了解决出口石蜡颜色发黄问题和生产食品蜡及食品包装蜡，他们开展了石蜡低压加氢工艺的研究工作，并于1979年11月建成了年设计能力为6万吨的石蜡加氢工业装置。用它生产的石蜡系列产品，质量大为提高，其中新产品食品蜡1981年荣获国家质量银质奖。经过部级鉴定，认为该项工艺技术是先进的，产品质量和综合效益均优于白土精制工艺。为了解决催化裂化汽油的臭味问题，他们结合催化裂化装置的节能改造，增设了汽油脱硫醇设施，采用固定床方法，使催化裂化汽油的硫醇含量由13-18PPM降至5PPM以下，给生产高辛烷值汽油提供了高质量的组分。为了生产寒区需要的低凝固点柴油，研究成功了在柴油、煤油组分中加入柴油流动性改进剂的新方法。采用掺入这种改进剂的柴油经寒区行车试验，性能与不加改进剂的同类产品相当，从而扩大了轻柴油原料来源，并可以节省煤油组分。为了扩大石油焦的产品种类，大庆石化总厂应用石油化工科学研究院开发的技术，对延迟焦化装置进行了改造，试制成功了制造超高功率石墨电极的优良材料——针状石油焦，质量达到了国外同类产品的水平。此外，配合炼油厂的质量管理和生产自动化，大庆石化总厂还研制成功了包括反应分析仪、航空煤油冰点分析仪、比重分析仪、油品闪点分析仪、凝固点分析仪、硝酸PH分析仪等在内的在线质量分析仪表和适用于高寒地区重质油计量的靶式流量变送器等自动仪表，并应用微型电子计算机实现了油品贮运系统的自动控制。(www.daowen.com)

不断深入发展的技术改造，为大庆石化总厂的生产注入了新的活力。1985年同1977年相比，在原油加工量基本上没有增加的情况下，原油加工深度有很大提高，炼油、化工装置由25套增加到36套，产品品种由42种扩大到61种，并新增润滑油年生产能力25万吨；化纤生产系统经过改造，实际年生产能力由3500吨提高到5500吨，丙烯腈收率已接近上海石化总厂引进装置的水平；全厂实现的工业总产值由11.6亿元增加到14.69亿元，增长了26.4%，利税总额由5亿元增加到7.33亿元，增长了46.5%。

1985年，大庆石化总厂实际加工原油433万吨，生产汽油、煤油、柴油、润滑油等四大类石油产品238.7万吨，生产合成氨37.4万吨，尿素52.1万吨，丙烯腈单体5700吨，腈纶丝4200吨。全年实现工业总产值14.69亿元，上缴利润、税金7.33亿元。在生产的61种石油化工产品中，有25种分别被评为国家、石化总公司和黑龙江省优质产品，其中7种分别获国家优质产品金、银奖牌。

自1978年开始评选优质产品以来，到1992年末，大庆石化总厂先后有1号灯用煤油、出口0号柴油、石油苯（即纯苯）、石油甲苯、56号食品蜡、QD30汽油机油、20号轻柴油、90号（无铅）汽油等8种产品被评为国家优质产品；其中1号灯用煤油荣获国家金牌，创立了炼油厂建厂30年以来的第一枚产品质量金牌。化肥厂投产以来，截至1992年底，累计生产合成氨478.5万吨，生产尿素764.85万吨，实现利税总计99706万元，为社会和企业带来巨大的经济效益。

1986年，先后从奥地利和西德引进两条聚丙烯编织袋生产线，从国内购置聚丙烯造粒装置，形成了年产2100万条编织袋和年加工1500吨聚丙烯粒料的生产能力。1988年，通过技术改造，尿素装置增加大型水解系统，在全国同行业首次采用大型集散型计算机控制系统，合成装置改造合成塔和采用4套节能回路计算机控制等，进一步促进了社会和企业经济效益的提高。1983年到1992年化肥厂共获总厂、市级以上科技成果122项，省部级成果11项；总厂、市级以上管理成果42项，省部级管理成果3项；总厂、市级以上QC成果73项，省部级9项。

在全国大化肥行业里，1984年大检修中首创了一段炉炉管全部更换净用时间22.5天的新纪录；1985年首创不停产带压堵漏和安全阀在线监测技术；延长了触媒和大机组润滑油使用周期；1987年实现引进大机组透平国产化；1988年实现大型集散计算机生产自控系统；1989年合成、尿素主要装置分别创出了连续安全运转354天和205天历史最高纪录，装置全面达标；1990到1992年装置连续实现达标、超标；1990年成功开发和试生产了长效尿素；1991年率先对包装系统进行改造，实现了电子秤装检斤出厂；1992年创出年度检修时间周期最短纪录；成功地实施了110%的大负荷生产试验；等等。这些成就和措施为全国同类型企业提供了有益的经验。产品质量在连续荣获省部优产品基础上，曾连续10年在全国同行业质量抽检中名列前茅。1985年荣获国家银质奖牌，1988年又荣获国内唯一的西班牙马德里国际质量管理金杯奖。

1984—1992年，化纤厂共进行技术改造16项，技术革新和小型技改措施1700多项，取得各项技术成果485项，其中获石化总公司级以上成果6项，同兄弟单位合作开发专利技术6项。1984年化纤厂同大庆石化总厂研究院合作，完成单铝催化剂的开发工作。同年7月进行了4天的试生产并获得成功。1985年6月以后，便实现了用单铝代替双铝催化剂，年增效益400多万元。单铝催化剂获得了国家发明专利。

我国丙烯腈技术的发展，长期以来受美国Sohio公司专有技术的制约，为了避开Sohio专利，1987年化纤厂同清华大学合作，开发了Φ600毫米构件床反应器。构件床反应器同自由床相比，可提高丙烯腈单收2%。构件床反应器的开发既避开了国外专有技术，又为丙烯腈生产技术国产化开辟了道路，该项目投资120万元，推广应用后可获得经济效益4千万元。

1988年化纤厂投资10万元对丙烯腈反应器进行了第二次大改造，使催化剂单耗从2千克/吨降至0.5千克/吨，产量一举突破7000吨大关，年净增效益202万元。1990年，化纤厂承担了中石化总公司下达的MB-86丙烯腈催化剂工业试验任务。在极其困难的条件下，化纤厂积极组织科技人员和工人坚持试验，圆满完成试验任务，并通过国家技术鉴定，该项目获总公司科技进步一等奖。1988年8月和1989年7月，投资136万元，对聚丙烯装置的精制系统和闪蒸系统进行改造，改造完成后装置生产能力扩大到6000吨/年。

丙烯腈装置1985年12月破土动工，1988年6月建成，1988年7月投产，设计生产能力为5万吨/年；由兰州石油化工设计院设计，采用美国索海俄公司技术专利；主要设备和材料从国外采购；生产自动化控制水平高，采用日本横河公司集散型计算机控制系统，上位机采用新型CENTUM和YECOM-7000生产管理系统，具有20世纪80年代国际先进水平。高压低密度聚乙烯装置采用西德伊姆豪逊专利技术，由西德伍德公司设计生产。1978年6月3日签订合同，1979年5月破土动工，1986年4月建成，7月25日开车一次成功。装置总投资17603万元人民币。高压低密度聚乙烯装置可生产聚乙烯均聚物和醋酸乙烯-乙烯共聚物，总生产能力为6万吨/年，年生产时数为7513小时，引进均聚物7种，共聚物3种，是国内同类装置中技术最先进的一套。

依靠技术改造，进一步增加了企业活力。仅1979到1992年底，就完成技术改造项目445项，完成技改投资7.2472亿元，年新增利税已达4.165181亿元。其中500万元以上技改项目152项。通过改造收到了节约能源、保护环境、提高产品质量、增加收益等综合效益。从1984到1992年，石化总厂多次被评为国家、中国石油化工总公司级的技术改造先进企业。1992年末，总厂累计投资4.2亿元，建成了91套“三废”治理设施和综合利用装置，进行了110多项重大环保技措改造，实现“三废”综合利用产值约8000万元/年，全厂基本上形成了一个较为完整的集中治理与分散治理相结合的“三废”治理系统。1991年10月，国家环保局组织由化工部、中国石油总公司及吉林省、辽宁省、黑龙江省环保局组成的联合检查组对乙烯工程的“三同时”工作进行了认真全面的检查，认为“大庆乙烯工程严格地执行了‘三同时’，‘三废’治理设施完善，开车水平较高”。1992年7月，国家环保局副局长张坤民来厂检查工作，对总厂的环保工作给予了高度评价，建议总厂申报国家级环保先进单位。炼油厂已被授予全国100家环境保护先进企业称号。化工二厂获得了黑龙江省1992年度环境保护先进单位称号。