1949—1983年［35］，全国化肥产量平均每年递增25.7%。1984年化肥产量达到1460.2万吨，其中氮肥为1221万吨，占化肥总产量的83.6%。1985年，由于过多地从国外进口化肥，导致国内化肥生产装置开工率下降，但产量仍达到1335万吨。

20世纪80年代初，镇海石油化工总厂的一套以重油为原料的年产30万吨合成氨装置，也于1985年建成投产。此外，新疆和宁夏两套以石油为原料、山西一套以煤为原料的同样规模的合成氨装置，也已经开始建设。1985年，全国合成氨总生产能力达到2001万吨，其中大型氮肥为474.5万吨，占23.7%，使中国化肥工业有了新的起点。

中共十一届三中全会后，通过拨乱反正，充分调动了广大职工的积极性，本着“一学、二用、三改、四创”的精神，使生产逐步纳入正轨。如泸州天然气化工厂非计划事故停车，1977年为35起，1978年为10起，1979年只有2起；其他生产指标也都向着好的方面发展。认真贯彻执行国民经济“调整、改革、整顿、提高”的方针后，各厂相继进行了企业整顿。到1984年底，13套引进装置企业已全部验收合格。有10个厂建成无泄漏工厂，3个厂建成清洁文明工厂。1984年，四川化工厂、辽河化肥厂、泸州天然气化工厂的产量已超过设计能力，赤水天然气化肥厂、大庆化肥厂、齐鲁第二化肥厂的产量已接近设计能力，其余几个厂的产量也都有显著增加。

进入20世纪80年代后，13套大型氮肥装置都较好地完成了生产任务和各项技术经济指标。1985年工业产值计划18.11亿元，实际完成22.54亿元，完成计划的124.46%，上缴利税4.72亿元。在生产技术上，年年有所创新。从产量和能耗这两项重要指标来看，产量逐年上升，而能耗逐年下降。合成氨产量由1978年的206.79万吨，逐年上升到1985年的380.58万吨；每吨氨的燃料消耗，则由1979年的10.64百万大卡降到1985年的9.74百万大卡。

引进的13套大型氮肥装置，虽属20世纪70年代的先进技术，但并非完美无缺，或多或少都存在一些问题，特别是由法国引进的3套装置存在的技术问题比较多。因此，各厂在保证正常生产的同时，都狠抓技术革新和技术改造，开展了以节能为中心的技术改造活动。据不完全统计，取得成果达700多项，其中比较大的项目有：

（1）赤水天然气化肥厂从烟道气中回收二氧化碳。1983年9月，该厂建设了一套用乙醇胺从烟道气中回收二氧化碳装置，每天可处理60多吨氨，多生产尿素100吨。这项革新不仅每年增加效益450万元，还保证了装置氨碳平衡，减少了氢气和氨气的放空损失。

（2）四川化工厂应用电子计算机对5个节能系统（一段炉水碳比、氨合成氢氮比、一段炉出口温度、一段炉和辅锅的燃烧效率、驰放气流量）进行自动控制，从1983年5月运转以来，每年可增产合成氨1500吨。(www.daowen.com)

（3）泸州天然气化工厂1983年11月采用4套自动控制装置，对一段炉水碳比、一段炉出口温度、氨合成过程氢氮比、合成回路压力及惰性气组分浓度等的自动控制，不仅简化了操作程序，稳定了工艺指标，降低了能耗，而且在原料、燃料不变的情况下，使氨产量提高1.15%。

（4）云南天然气化工厂将两台循环水泵由蒸汽透平改为电动泵，节约了天然气，增产了合成氨。

（5）栖霞山化肥厂使用双活性剂增加合成氨产量。1982年，该厂在南京化学工业公司研究院的研究基础上，使用氨基乙酸和二乙醇胺双活性剂催化热钾碱溶液吸收二氧化钛，使脱碳塔的负荷由70%～80%提高到95%～98%，出塔气二氧化碳含量由0.2%～0.3%下降到0.1%，每年可增产合成氨8900吨，能耗下降0.32百万大卡/吨氨，每年可增加利润350万元。

1985年，中国化肥催化剂发展到15个品种、44个型号，产量达到3万多吨。这不但全面满足了中小型化肥厂的需要，而且还满足了大型化肥厂的需要。同时，还开发了具有世界先进水平的新型催化剂，如齐鲁石化公司研究院开发的Z402/Z404型轻油蒸汽转化催化剂、A110-1氨合成催化剂，郑州大学研制的球形氨合成铁系催化剂。这些催化剂都在大氮肥装置中使用，效果达到甚至超过国外同类催化剂水平。此外，还有一些新催化剂正在开发研究中，如天津大学化工系研制的稀土低镍轻油制氢催化剂等，已取得初步成效。

13套大型氮肥装置自1976年开始陆续投产，截至1985年底，累计生产合成氨2691.8万吨，约可增产粮食2500万吨；累计上缴利税50.95亿元。1985年，中国合成氨产量为1716.1万吨，其中13套装置的产量为380.6万吨，占总产量的22.2%。随着尿素产量的增长，化肥质量明显提高，改变了过去国内基本以碳酸氢铵、硝酸铵等无机化肥为主的状况。1985年，中国尿素产量达到927.2万吨，其中13套装置的产量为658.5万吨，占尿素总产量的71%。