1979年颁布的《中华人民共和国环境保护法（试行）》以来［30］，全面环境保护工作进一步列入石油炼制工业的重要议事日程。石油部于1980年制定颁发了《炼油厂环境保护暂行规定》，并于同年成立了环境保护情报协作中心站，定期交流环保规划、科研成果、“三废”和噪声防治及管理工作经验。到1985年，全国33个大中型炼油厂基本完善了“三废”治理设施，年污水处理总能力达到2.6亿吨，年酸碱渣综合利用总能力达到20万吨，硫黄回收装置年回收总能力达到3.85万吨。

1981年在石油部和化工部的统一部署下，各炼油厂和科研、设计单位共同协作，花费近一年时间，对全国各炼油厂的污染源进行了摸底调查，对每个有害物质排放口的排放时间、排放量、各种有害物含量等进行了系统的分析化验和测定评价，使环保工作做到心中有数，有的放矢。

1979年以来新建炼油厂从建厂时就按“三同时”的要求，首先实行污水的清污分流，同时采用多种措施，减少污水排放量，尽量压缩污染范围，然后集中力量对含油、含硫、含铬、含氰等污水分别进行处理。由于污染范围的压缩，使污水处理深度大大提高。各炼油厂还普遍注意对油罐区、操作区场地排水系统的管理，使含油污水排放量得到了控制。在污水处理方法上，对含油污水除普遍建立起隔油、浮选、生化等“老三套”处理设施外，近几年有的炼油厂又增加了砂滤、活性炭吸附、臭氧氧化等三级处理措施；有的还应用粗粒化工艺代替浮选法，效果也很好。对含硫污水，除采用空气氧化法、碳化法、斜板隔油法、浮选—生化二级氧化法进行处理外，还开发应用了单塔和双塔汽提工艺，处理高含硫污水，效果很好。对电镀含铬污水，采用电解、活性炭吸附等方法，处理合格率为100%；对含氰污水，采取高效滴滤塔、生物氧化塔进行处理。通过上述措施，各炼油厂在正常情况下的污水排放基本达到国家工业污水排放标准。

对含硫化氢或二氧化硫的汽提，全国加工含硫原油的炼油厂均建成硫黄回收装置，采用部分燃烧法进行处理。对未完全转化的含硫尾气，再用三异丙醇胺进行吸收、解析。胜利炼油厂还与山东铝厂研究所等单位合作，研制成功供硫黄回收装置使用的LS-801催化剂，代替天然铝矾土催化剂，提高了硫黄回收率，减少了尾气的污染，每年可多回收硫黄1000多吨，增加收益40万元。对含强致癌物的氧化沥青尾气，有10个炼油厂分别采用油吸收、水吸收或饱和法、干法进行吸收，再引入焚烧炉高温焚烧，经过处理的尾气中，3，4-苯并芘的余量从200～500毫微克/立方米降低到2毫微克/立方米以下。对烃类气体，在采取节能措施后，浓度大为下降。据推算，一座3000立方米的汽油罐，采用内浮顶比拱顶每年可减少挥发油品180多吨。对加热炉排空的烟气，除从节能角度充分利用余热外，有些工厂采取多台加热炉集中使用一个高烟囱的办法，减轻了大气污染。

对处理污水所产生的油泥、浮渣和活性污泥，许多炼油厂都建立了焚烧装置，采用方箱式固定床、流化床、耙式炉或回转窑等炉型进行焚烧处理。其中东方红炼油厂的流化床炉型，工艺技术的灵活性和适应性强，已于1984年4月通过部级鉴定。对炼油过程产生的碱渣、酸渣、白土渣等废渣，已分别建成多种处理装置，绝大多数均得到综合治理。据1983年的统计，当年各炼油厂共排出上述废渣549万吨，已处理545万吨，处理率为99.2%。各炼油厂与设计、科研部门密切合作，对噪声污染比较严重的设备普遍采取了治理措施。例如，在加热炉上增设环行风道隔音罩，周围加设隔音墙，折射板；在机泵上安装防噪声罩；在蒸汽、空气排放口加消音器等，从而使炼油厂噪声初步得到控制。

上海炼油厂过去生产磺酸盐添加剂采用复分解工艺，每年产生乳化废水3000余吨，废渣100多吨；1983年改为直接钙化新工艺后，不仅提高了产品的产量和质量，而且使难以处理的酸性乳化废液和废渣不再产生。长岭炼油厂微球催化剂车间在喷雾干燥和气流干燥工序采用电除尘器，使喷雾干燥烟囱排出口的粉尘含量由646毫克/立方米降至32毫克/立方米，除尘效率达93.8%；气流干燥烟囱排出口的粉尘含量由843毫克/立方米降至37.6毫克/立方米，除尘效率达93.7%。(www.daowen.com)

据1979—1983年的统计，炼油企业用于环保的基建和技术措施投资共1.4亿元，平均每年2000～3000万元。几年间，实现了重点技术措施55项，并完成了国家第一批限期治理项目13项，使炼油工业的环境质量和环保效益有了明显的改善。如各炼油厂对原油加工装置普遍进行节能与环保相结合的技术改造后，每年外排污水即减少1亿多吨。以上海炼油厂原油加工装置技术改造为例，新鲜水用量下降90%，工业废水排放量减少66%，可燃气体利用率达到98%。荆门炼油厂氧化沥青装置经过技术改造，采取了尾气焚烧炉、污水闭路循环、成型机沥青放料烟气回收、强制风冷代替雾化水冷等措施，不仅大大减轻了沥青尾气的污染，而且使整个装置不再排放污水，年节水30万吨、节油1000吨、节电14万度，噪声也由92分贝降至75分贝。

与技术改造措施相配套，各炼油企业还不断改进和完善环境质量的监测系统，分别建立环保监测中心，在重点排放口和不同地段设置水质、空气、噪音等监测点，配备监测车，按照统一的监测标准和分析方法，定期对污染情况进行监测和控制。许多炼油厂把污染控制和治理纳入综合作业计划，及时掌握环保动态，统一调度有关环保装置的生产运行，使环保管理成为企业管理的重要组成部分。

污水处理后的“三泥”已逐渐趋于再资源化，开始用作燃料、肥料和制作纤维板的原料。例如茂名、广州、镇海等炼油厂将“三泥”过滤脱水后，把油泥、浮渣作为制砖的燃料，1吨泥饼相当于300公斤标准煤；把浓缩后的活性污泥用作橡胶和剑麻的肥料，肥效较好。

此外，各种炼油残渣也得到了多种利用。例如，石油七厂液态烃碱渣送至大连造纸厂代替硫化钠和烧碱蒸煮麦草生产漂白纸浆；杭州炼油厂利用生产磺酸盐添加剂排除的碱渣，试制成功水泥预制构件脱模油；石油二厂和东方红炼油厂、安庆炼油厂利用碱渣，制取了粗酚、硫化钠、碳酸钠等化工产品；石油六厂将生产添加剂的钡渣焚烧后，送化工厂制取氢氧化钡；石油一厂的硫铁矿渣，送水泥厂生产高标号水泥。1985年，全国已有13个炼油厂利用碱渣生产环烷酸等产品，其装置年生产能力达6300吨。