20世纪70年代后期［29］，节能工作逐步引起重视，被提上重要议事日程，特别是中共十一届三中全会以来，各炼油企业积极贯彻中共中央、国务院对能源问题提出的“开发和节约并重，近期把节约放在领先地位”的方针，全面开展了大规模的节能工作，在能耗水平、节能技术和能源管理诸方面逐步缩小了与国外的差距，取得了显著的成效。1978年，石油部组织科研、设计、生产技术力量和管理干部，对全国炼油企业能量利用与管理状况进行了全面普查，找出薄弱环节，制订了节能措施，为广泛开展节能工作指明了方向。1979年，主要从组织上落实，健全各级能量管理机构，从上到下建立管理网，大力开展节能的普及宣传和节能专业教育，树立节能的风气，并制订计划、计量、定额、统计、检查、评比、奖励等一整套管理办法。从1980年起，又从工艺及设备入手，有计划、有重点地开展以节能为中心的技术改造，从而迅速打开了节能工作的局面。据抚顺石油二厂统计，1979—1982年的4年中，该厂群众性小改小革的节能效果累积约占全部节能总数的40%。

常减压装置的节能技术改造，是1979年从上海炼油厂开始的。北京石油设计院在中国科学院计算中心等单位的密切协作下，完成了该厂一号常减压蒸馏装置节能改造的设计任务。装置进行改造后，能耗由24.4万大卡/吨原油降到16.1万大卡/吨原油。南京炼油厂进行热源合理匹配，利用余热发生不同等级的蒸汽，使装置工艺用蒸汽自给有余，能耗由24万大卡/吨原油降到13万大卡/吨原油。南京炼油厂与洛阳炼油设计研究院合作，根据该厂情况，采用阶梯环新型材料代替压降大、处理量小的塔盘，在大型常减压蒸馏装置上实现了混合式干式减压蒸馏，装置能耗比湿式减压蒸馏降低1.3万～1.8万大卡/吨原油。后来，镇海、天津、长岭、沧州、哈尔滨等炼油厂也推广应用了这项新技术，装置能耗普遍下降0.5万～1万大卡/吨原油。

1980年，全国有11套年加工能力为250万吨以上的大型常减压装置进行了以节能为中心的技术改造，1981年和1982年又连续改造了24套。至1985年，全国大中型常减压装置的绝大多数都经过了节能改造。1985年，全国常减压蒸馏装置的平均能耗达到13.64万大卡/吨原油，比1978年的28.29万大卡/吨原油降低了51.88%。在总结上述节能经验的基础上，北京石油设计院为扬子石油化工公司设计新建的常减压蒸馏装置，设计能耗已降为10.5万大卡/吨原油。

再生烟气压力能的利用，是在充分除去烟气中携带的催化剂粉末后，用来驱动烟气轮机带动主风机、增压机或发电机进行能量转换，以达到节能的目的。国内自行设计研制的第一套和第二套利用催化裂化再生烟气压力能的烟气轮机机组，先后于1978年11月和1979年9月在石油二厂和上海炼油厂投入运行，烟气轮机功率为2795千瓦，效率为72%。至1985年，已有11套国产烟气轮机投入运行，可节省电力29000千瓦。同时，随着催化裂化装置规模扩大与焦炭产率的提高，烟气轮机也向双级和大功率机组发展。国产第一台双级烟气轮机于1982年10月在兰州炼油厂同轴式催化裂化装置投入使用；功率为5700千瓦的烟气轮机已在石油七厂安装；拟在济南炼油厂投用的功率为8800千瓦的烟气轮机也正在设计中。(www.daowen.com)

1979—1985年，全国先后改造了24套催化裂化装置，占同类装置总数的72%；装置平均能耗由1978年的110.4万大卡/吨原料，降为1985年的74.58万大卡/吨原料，下降了32.45%。

大庆炼油厂全面改造了热裂化装置，每小时回收高温位余热650万大卡、低温位余热250万大卡，装置能耗降低22.7%，加热炉热效率提高7%，每年节油5000吨。石油七厂对第三套酮苯脱蜡装置进行工艺技术改造，每年可节油5600吨。南京炼油厂催化重整装置经过技术改造，在更换油提溶剂的同时，采用引进的E601型催化剂，不仅使装置加工能力和芳烃产率大大提高，而且按芳烃产品计算的能耗降低了28.4%。石油一厂对热裂化、铂重整、西蒸馏装置进行了保温改造，3套装置因此减少的热损失相当于每年节约燃油747吨。各厂在节能改造中，开发应用了一批国内外先进的节能技术及高效设备，其中比较重大的有30多项。兰州炼油厂应用同轴式提升管催化裂化新工艺，装置能耗降低40%；酚精炼装置采用N-甲基吡咯烷酮新工艺，能耗下降30%以上。石油七厂糠醛精制采用转盘抽提塔及溶剂双效蒸发技术，能耗下降了36.5%。荆门炼油厂把烷基化装置的管式反应器改为立式反应器，并采用溴化锂制冷新技术，能耗降低了49.5%。石油六厂在异丙醇装置的丙烯精馏塔上首次应用压缩式热泵技术，使每吨丙烯能耗节约了49.6%。上海炼油厂2号酮苯脱蜡装置采用三效蒸发技术和板翘式换热器、升膜蒸发器等高效传热设备，装置能耗降低了11%。石油二厂硫酸生产装置推广废热利用技术，能耗由58万大卡/吨降为22万大卡/吨，使耗能装置变为向外输能装置。