为了提高产品质量，满足国内用油装备技术发展的需要，并适应对外开放、增强石油产品在国际市场的竞争能力，1979年以来，石油炼制工业部门制定了石油产品创优规划，研究了质量赶上国际水平的技术条件，组织各炼油厂积极采用先进工艺技术，不断进行技术改造，对产品进行改质创优，从而加快了国产石油产品质量升级换代的步伐。

胜利炼油厂于1981年建成了引进的国内第一套柴油低压加氢装置，用我国自行设计、制造、安装的制氢装置与之配套，每年可加工80万吨柴油和20万吨蜡油。经加氢精制的柴油，质量良好。［27］长岭炼油厂为了发展柴油加氢技术，还同洛阳炼油设计研究院、石油化工科学研究院、北京大学等单位合作，进行了加氢制氢催化剂的开发，研制成功钼镍磷和高钼镍两种加氢精制催化剂。该厂采用钼镍磷加氢催化剂，以大庆油田原油的焦化柴油为基础油，调和出了符合美国燃气透平燃料标准的〇号柴油，在香港市场上获得好评，并荣获国家金质奖。通过采取上述措施，国产汽油、柴油、石脑油的质量水平有了明显的提高，再加上扩大高辛烷值汽油组分的生产和减少低辛烷值直馏组分等办法，原来大量生产的66号汽油全部升级为70号，80号、85号高档汽油在汽油总产量中的比例由1978年的3.6%提高到11.3%。

各炼油厂从加强减压蒸馏的馏分分割入手，系统地改造减压塔和抽真空系统，调整加热炉和各侧线馏出温度等，并加深溶剂脱蜡、溶剂精制的深度。经过一系列的努力，取得了基础油按标准试生产的成功，1983年在各润滑油生产厂推行了这一套加工工艺。其中，石油七厂采用这套工艺后，用大庆油田原油生产的中性润滑油基础油，调制出增压柴油机油、车辆齿轮油、工业齿轮油、液压油和抗氧防锈汽轮机油等，质量基本达到国际水平。该厂在国内首次采用国际标准生产的8中润滑油基础油，很快进入了国际市场，并受到用户的好评。(www.daowen.com)

为了提高石蜡质量，生产食品蜡与食品包装蜡，扩大石蜡的出口量［28］，1979年以来，一些炼油厂积极开发和采用了石蜡加氢精制技术。国内研究试验成功的第一套石蜡加氢工业装置于1979年11月在大庆石化总厂建成。该装置年加工能力为6万吨，具有操作压力低、热高压分离器取代冷低压分离器、生产操作灵活等特点，投运后使大庆石化总厂石蜡产品的质量提高，其中三种荣获国家银质奖和部级优质品称号。此后，东方红炼油厂也采用了石蜡加氢技术。为充分利用现有装置潜力，节约建设投资，他们于1982年把原重质润滑油加氢装置改造成石蜡加氢装置，并采用了较高操作压力、热中分与炉前混氢等方法。该装置于1983年4月开工投产以来，产品质量达到食品级标准，实现了全厂石蜡系列产品质量全优的目标。同年，石油一厂石蜡加氢精制技术装置也建成投产。经过加氢精制的石蜡，达到了国外同类产品的质量水平，大大增强了中国石蜡出口的竞争能力。

1979—1984年，全国炼油企业共有72种石油产品荣获国家质量奖牌121枚，其中金质奖牌26枚，银质奖牌95枚；有328种产品被评为石油部或石化总公司优质产品；有187种产品被评为省、市、自治区级优质产品。在各炼油厂全部石油产品品种中，质量接近或达到国际水平的品种比例为28.6%，比1978年的10%增长了1.5倍以上。随着产品质量的提高，出口竞争能力逐步增强，全国石油产品出口总量从1978年的241.7万吨提高到1985年的660.9万吨，增长了1.7倍以上。