（一）石油炼制工艺技术的新发展

1979年以后，全国石油炼制科研、设计和生产企业加强协作，合作攻关，大力开发和应用新的工艺技术，努力提高原油资源的综合利用深度，增加企业和社会经济效益。

1.催化裂化技术

1985年，全国催化裂化装置的年加工能力已扩大到3334.2万吨，为1978年的168%。同时，流化催化裂化技术进一步取得进展，有些方面已经接近或赶上世界先进水平。这一时期，催化裂化技术［22］的发展，集中表现在提高催化剂再生的效率、炼制重质原料、发展新型催化剂，以及降低加工能耗等方面。

1978年9月，由洛阳炼油设计研究院设计、乌鲁木齐石化厂新建的年加工能力为60万吨的提升管高效再生催化裂化装置建成试运。在该装置的设计中，采用了具有内循环管烧焦罐的高效再生技术，取得很好的效果。接着，北京设计院和荆门炼油厂合作，把该厂原流化催化裂化装置改造成提升管高效再生催化裂化装置，也取得了很好的效果：装置年加工能力由60万吨提高到80万吨，改善了裂化选择性，提高了轻质油收率，降低了气体和焦炭产率，烧焦强度比过去提高了3～5倍，而且生产操作比较灵活。

为了提高再生效率，石油化工科学研究院于1979年试制出一氧化碳助燃剂，并开始在各炼油厂的催化裂化装置上推广使用。采用一氧化碳助燃剂后，充分利用了烧焦的热量，提高了再生温度，降低了再生催化剂的含碳量，提高了催化剂的平衡活性，从而降低了催化剂用量，提高了液体产品收率，减少了焦炭和气体生成量。

1979年，石油化工科学研究院用大庆原油常压重油在中型提升管催化裂化装置上进行了炼制试验。在此基础上，北京石油设计院与牡丹江炼油厂合作，采用石油化工科学研究院的研究成果，于1980年在年加工能力为6万吨的催化裂化工业装置上实现了掺炼大庆原油常压重油，原料中掺入的常压重油最多达32%，生产一直正常。后来，九江、武汉、天津、安庆等炼油厂，为扩大催化裂化原料，也不等量地掺入重油，均取得良好效果。另外，洛阳炼油设计研究院应用在该院试验工厂年加工能力5万吨工业试验装置上多年的研究成果与运转经验，与兰州炼油厂合作，将该厂原来年加工能力30万吨的移动床催化裂化装置改建成国内第一套同轴式提升管催化裂化装置，掺炼20%～25%的长庆原油减压渣油和二段脱沥青油，并采用了两段再生、助燃剂完全再生及再生器水平式内取热盘管等新技术。1982年10月该装置建成投产后，各项主要指标均达到设计要求。这套装置年处理能力达到60万吨，轻质油收率提高10%。这套装置的成功投产，是石油炼制工程设计技术上的又一发展。

1983年，根据催化裂化技术攻关组的组织与安排，北京石油设计院应用牡丹江炼油厂的操作数据，对石家庄炼油厂新建的年加工能力为120万吨的催化裂化装置进行改造，实现了在大型催化裂化装置上炼制大庆常压重油，并对掺炼任丘常压重油进行了工业试验。为了使进料分散良好，还采用了喉管式新型喷嘴，以加强原料的雾化，减少催化剂的生焦量。1984年，洛阳炼油设计研究院为洛阳炼油厂改造设计的年加工能力为100万吨的重油催化裂化装置，也取得试运投产的成功，汽油、柴油收率大幅度提高。同年，该院对九江炼油厂的年加工能力为120万吨的馏分油催化裂化装置进行技术改造设计，为适应大比例掺炼以胜利原油为主的混合原油重油，除再生器设置内取热盘管外，又设计了下流式外取热器，投用后取得成功，为发展催化裂化再生器外取热技术积累了经验。东方红炼油厂催化裂化掺炼重油措施，也于1985年投入生产，效果很好。

1981年，石油化工科学研究院与齐鲁石化公司催化剂厂合作，运用以溶胶为黏合剂的新概念，研制生产出了Y-7型半合成稀土分子筛系列催化剂。这种新催化剂具有比表面积小、孔容小、堆比重高、强度高等特点，其烧焦特性、再生特性、水热稳定性和裂化选择性等也都有提高，各项技术指标基本达到国外同类裂化催化剂的质量水平，工业试用后，轻质油收率显著提高。其中重油催化裂化所用的CRC-1催化剂在乌鲁木齐炼油厂工业装置上试用，同原来的催化剂相比，轻质油总收率提高2%以上，焦炭生成量和催化剂损耗下降，收到了满意的效果。从1984年起，这种催化剂已在全国炼油厂中推广使用。

1983年洛阳炼油设计研究院与长岭炼油厂合作，进行两段催化裂化的研究试验，第一段采用惰性热载体脱除渣油中的残炭，脱除率达90%，重金属脱除率达90%～95%；第二段实行常规催化裂化，轻质油总收率可达70%。这项研究试验已开始进行了工业放大，它为催化裂化装置直接加工胜利原油的高残炭渣油展示了良好的前景。

2.重油深度加工技术

为了用好现有的原油资源，提高炼油经济效益，1979年以后我国确定了压缩烧油的技术政策，同时对重油深度加工的多种方法进行了大量的科学研究和工程试验，在技术上取得了较大的进展。

1982年，北京石油设计院与保定炼油厂合作，实现了机械抽真空干式减压蒸馏；洛阳炼油设计研究院与南京炼油厂等单位合作，实现了三级抽真空和混合式干式减压蒸馏。采用这项新技术后，减压塔馏出率比一般减压蒸馏多8%～10%。

20世纪80年代以来，中国在渣油的减黏裂化技术方面也有新的发展。［23］石油化工科学研究院对大庆、大港、任丘和胜利等油田原油的减压渣油进行了减黏裂化试验；在此基础上与茂名石油工业公司合作，改造了旧装置，并采用上流式反应塔减黏裂化工艺，对胜利油田减压渣油进行了减黏裂化的工业性试生产，可使渣油的100℃黏度降低90%，再加入少量柴油即可得到各种牌号的锅炉燃料油和船用内燃机燃料油。与未经减黏的相比，可节约调和用柴油20%左右。安庆炼油厂也于1983年进行了胜利、任丘等油田混合原油减压渣油的延迟减黏放大试验，使减压渣油的100℃黏度降低了55%，不加柴油即可直接用作电站锅炉燃料，每年能节约柴油4～5万吨。1984年10月，该厂延迟减黏裂化工业试验装置投产，运行情况良好。

3.催化重整技术

自兰州炼油厂将单金属重整改为双金属重整，石油七厂将单金属重整改为多金属重整之后，1978年，北京东方红炼油厂将重整装置改造成为双金属重整。1982年11月，镇海炼油厂新建了一套催化重整与加氢精制联合装置，包括年加工能力为15万吨的双金属重整、窄馏分抽提装置和年加工能力为40万吨的柴油加氢装置精制。设备投产后，加工能力和产品质量均达到设计要求。

在老厂改造中推广大庆炼油厂的经验，普遍采用了分段混氢新工艺，不仅节能效果显著，而且提高了芳烃产品收率。各厂还采取提高反应温度、降低反应压力等技术措施，使全国芳烃平均产率有所提高。各有关炼油厂努力完善重整催化剂再生技术，普遍采用氯化更新技术，使再生后催化剂活性基本恢复到新鲜催化剂的水平，或相当于新鲜催化剂的95%以上。为缩短再生时间，大庆炼油厂还采用催化剂高压烧焦再生，比过去低压烧焦再生可节省时间三分之一至二分之一。另外，石油七厂、东方红炼油厂、南京炼油厂等一些炼油厂为提高设备效率，采用了新型的径向反应器、立式换热器及多流路加热炉等，使循环氢系统压降由原来的10公斤/平方厘米降到5公斤/平方厘米，从而降低了重整反应压力。

经抚顺石油化工研究院和抚顺石油一厂共同努力，用大庆油田原油80～180℃馏分经催化重整制取高辛烷值汽油组分的试验，取得了令人满意的成果，并于1979年9月在石油一厂建成了年加工能力为15万吨的宽馏分重整和年加工能力为15万吨的汽油加氢精制联合装置，生产出合格产品。这套装置的投产，既填补了国内宽馏分重整的空白，又为提高汽油辛烷值创造了条件。

在发展催化重整催化剂的过程中，石油三厂还对废铂铼催化剂的回收利用做了大量试验。1983年，该厂建成了一套年处理20吨废铂铼催化剂的装置，每年可回收铂50公斤、铼15公斤，价值达180多万元。

4.炼油厂气体的综合利用

截至1984年，国内已陆续建成4套烷基化装置，采用硫酸做催化剂，生产烷基化油用作高辛烷值汽油的组分，年产量约为15万吨。抚顺石油化工研究院、南京炼油厂和华东化工学院等单位合作，开始研制异构化催化剂，拟将碳五、碳六馏分进行异构化后作为汽油组分，其辛烷值可提高14～15个单位。

20世纪70年代末期以后，齐鲁石化公司、燕山石化公司研究院和浙江大学等单位，分别进行了甲基叔丁基醚的合成研究。1980年，北京石油设计院采用齐鲁石化公司研究院的初步成果，为上海炼油厂进行了工业生产装置的初步设计。1983年，齐鲁石化公司在年加工能力为5500吨的装置上进行了两次全流程试验，得到了合格产品，通过了鉴定。北京石油设计院也同时完成了年加工能力为2万吨工业装置的施工图设计。

5.其他工艺技术

（1）加氢裂化技术。1984年8月，石油三厂建成年处理能力为40万吨的两段加氢裂化装置，采用精制与转化两段串联工艺和该厂自制的3822、3812等型号的催化剂，已投入试生产。

20世纪70年代末，石油部和化工部组织各炼油厂对各类在用设备技术状况进行了调查分析，制定了更新改造的规划。据全国33家大中型炼油厂的统计，总共规划更新改造设备4万多台，占原有设备总数的22%左右。此后，各炼油厂在科研、设计单位的协助下，通过积极采用国内新型先进设备、引进国外高效设备、淘汰报废落后设备等途径，对现有炼油工艺装备进行了大量的更新工作，使炼油设备面貌有了较大的改变。［24］

科研设计部门还积极应用阶梯环、环矩鞍型等填料，并于1980年在南京炼油厂常减压装置的减压塔上应用，以后，陆续在其他炼油厂推广，效果很好。近年来，洛阳炼油设计研究院又开发了格栅填料，1983年已用于常减压工业生产装置。对国外新近发展起来的节能新设备——静态混合器，也已得到使用，并正在推广。例如，上海炼油厂丙烷脱沥青、安庆炼油厂催化裂化汽油脱硫醇等装置被采用后，均获得满意的效果。

1981年，南京炼油厂在洛阳炼油设计研究院等单位的协作下，还成功地将螺纹管换热器应用于常减压装置，后来，天津、荆门等炼油厂也相继采用，传热系数比原壳管换热器提高60%以上。为进一步提高热效率，在加热炉上又普遍推广应用了第三代耐火材料——陶瓷纤维，以及新的N型喷嘴、固定管式和回转式空气预热器，以及热负荷300万～800万大卡/时的高效燃烧器。采用上述新设备、新材料，加上先进的微型电子计算机控制方法和其他节能措施，炼油厂工艺加热炉的平均热效率已由1978年的70%左右提高到1985年的85%，有些已达90%。

（2）顺丁橡胶、乙烯裂解技术、聚丙烯技术、SBS和溶聚丁苯技术、两步法腈纶成套技术、聚酯技术的进展。［25］

1986年，顺丁橡胶新技术荣获国家科技进步特等奖。至今，国内所有顺丁橡胶生产装置都是采用国内开发的技术建设的。1997年，大庆石油化工总厂采用国内开发的技术建设了50千吨/年的生产装置。到1999年，我国顺丁橡胶总生产能力达到340千吨/年，占世界镍系顺丁橡胶生产能力的50%以上。

20世纪80年代以来，我国先后开发出SH-1和CBL-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ型裂解炉，并成功地实现了工业转化，主要技术经济指标达到同期国际水平，并荣获国家科技进步奖、重大装备国产化金奖等多项重大奖励。20多年来，先后在辽阳化纤、齐鲁石化、吉化公司及燕山石化公司建成裂解石脑油或轻柴油和加氢裂化尾油的20、45、30、60千吨/年的CBL新型裂解炉，并采用CBL裂解技术先后对国内十多台引进裂解炉进行了技术改造，取得了较好的经济效益和社会效益。(www.daowen.com)

经过20世纪80年代和90年代的迅猛发展，2000年我国乙烯产量已达到4.70 Mt/a，跃居世界第五位。90年代中期，开发环管法聚丙烯成套技术，攻克了聚丙烯N型催化剂在大型环管法聚丙烯工业装置上应用等关键技术，进行了产品牌号开发，发展了炼厂气精制技术等。在设计技术方面，开发出一套设计方法，解决了大型环管反应器等关键设备的设计、制造等技术难题，具备了设计不同规模环管法聚丙烯装置的能力，形成了具有自主知识产权的聚丙烯成套技术。采用该技术相继建成了7套70千吨/年、1套100千吨/年环管法聚丙烯装置，总生产能力约600千吨/年。在此基础上，发展了第二代环管法聚丙烯技术。目前，采用第二代环管法聚丙烯技术，在上海石化公司建成的200千吨/年工业装置已投产成功，并正在加紧进行醚类高活性新型聚丙烯催化剂、气相聚丙烯催化剂和聚丙烯新牌号的开发。聚丙烯成套技术的成功开发对发展我国合成树脂工业产生了重要影响，2000年国内聚丙烯生产量达到3.2395百万吨，超过聚乙烯的年产量（3百万吨），成为我国第一大合成树脂品种。此外，采用锂系催化剂，开发了具有自主知识产权的SBS和溶聚丁苯成套技术。

20世纪90年代中期，采用这套技术分别在燕山石化公司和岳阳石化总厂建设了万吨级SBS生产装置并向国外进行了技术转让。SBS成套技术的开发成功，使这一重要的热塑性弹性体技术立足国内。2000年我国设计生产了133.6千吨SBS，在合成橡胶各品种中仅次于丁苯橡胶和顺丁橡胶，列第三位。

1996年，发展了具有自主知识产权的溶聚丁苯橡胶技术，并采用这套技术建成18千吨/年生产线，1998年又将规模扩大到30千吨/年。20世纪90年代后期，我国开发了具有自主知识产权的两步法腈纶成套技术，包括：丙烯腈水相悬浮聚合、NaSCN快速一次溶解、湿法转向高速纺丝技术，解决了聚合釜、换热器、过滤器等工程放大和第二单体替代等问题，开发了差别化新品种，形成了30千吨/年腈纶软件包与基础设计，产品质量、物耗、能耗达到同类引进装置水平。采用这项技术，在上海石化公司进行了66千吨/年腈纶装置改造，并已投产成功。

通过研究聚酯酯化、缩聚反应机理和工艺技术，建立了工艺过程和反应器数学模型，开发出整套工艺技术软件。采用该项技术建设了100千吨/年的生产装置，于2000年10月投产，装置运行稳定，产品质量优异，经考核，产能可达350吨/日以上，各项技术经济指标达到国际先进水平。

（二）石油炼制工业的技术引进

20世纪70年代末期以来的炼油技术引进工作，是围绕着发展深度加工、降低能源消耗、提高产品质量、增强出口竞争能力等重点展开的。其中，已成套引进的炼油工艺装置包括馏分油与重油的加氢裂化、催化裂化柴油加氢、催化脱蜡、天然气脱硫、连续再生式催化重整、氢氟酸及硫酸烷基化、脱金属、氢提纯以及石油添加剂等装置和供研究用的中型试验装置；单机引进的包括石蜡连续成型机、自动包装机、连续真空过滤机、大型结晶套管器、烟气能量回收机组等。

从1983年开始［26］，陆续恢复建设在1978年引进的4套年产30万吨乙烯装置和与之配套的其他石油化工装置。这4套装置分别建在大庆石化总厂、扬子石化公司、齐鲁石化公司和上海石化总厂，并在80年代后期分别建成投产。与4套乙烯装置配套的一些石油化工生产装置也同步开工建设。这些装置建成后，到1990年，全国乙烯的生产能力已达到170万吨，有机原料和三大合成材料也将相应增加。4套以重油和煤为原料的年产30万吨合成氨和48～52万吨尿素装置，也于1983年分别在银川、镇海、乌鲁木齐和山西晋城开始恢复建设。这些装置建成后，全国合成氨生产能力可增加120万吨、尿素生产能力增加192～208万吨，加上13套大型合成氨装置新增的380万吨能力和尿素624～676万吨能力，共可增加合成氨生产能力510万吨，增加尿素生产能力816～884万吨。

上海石化总厂二期工程年产20万吨聚酯装置的恢复建设和江苏仪征引进的年产53万吨超大型聚酯装置的分期建设，以及随着4套乙烯装置引进的配套合成纤维装置的建设，将大大提高全国合成纤维的产量，对进一步提高人民的生活水平做出重大贡献。

根据对内搞活经济、对外实行开放的方针政策，石油化工部门扩大了对外技术经济交流与合作。仅1984年，石化总公司就签订了170多个对外合作合同。1979年通过的《中外合资经营企业法》对加快石油化工发展速度创造了有利条件，中国石油化工总公司同美国太阳油公司合营的中国太阳油公司已正式成立，在深圳建成润滑油调和厂。扬子石油化工公司在与日本有关公司签订引进聚丙烯和乙二醇装置的合同中，开展了“一买三合作”的业务形式，即买技术专利、合作设计、合作采购设备、合作建厂。中国石油化工总公司北京石油化工工程公司与美国福禄公司合营的华福公司、兰州石化研究院与美国凯洛格公司合营的华凯公司、北京设计院与美国鲁姆斯公司合营的华鲁公司，联合承包国内外石油化工建设工程。中国石油化工总公司国际事业公司开展了与国外公司推行劳务合作活动，并积极争取国外银行贷款和投资发展石油化工。

到1978年，中国原油产量突破一亿吨大关，成为居苏联、美国、沙特阿拉伯、墨西哥之后的世界第五产油大国。鉴于国外石油化工装置的大型化趋势和国内原油产量不断增加的形势，1972年1月我国决定从国外进口以石油和天然气为原料生产化学肥料、化学纤维的工业技术成套设备，1973年8月首套年产30万吨乙烯工程在北京燕山石化总厂开始兴建，配套工程还有年产18万吨丁二烯抽提装置。接着在上海、四川、辽阳、天津等四地兴建了4个大型石油化纤生产基地，年增合成纤维能力30万吨，使我国合成纤维产量由原来不足世界总产量万分之一提高到20世纪80年代初的4%。在20世纪70年代我国又集中力量建设了十多个以油气为原料的大型合成氨厂，截至20世纪80年代末期达到近20家。1983年中国组建了中国石油化学公司，对全国主要炼油、石油化工、化纤企业实行集中领导，统筹规划，统一管理，发挥了油、化、纤联合优势，集中力量抓重点建设，不断深化改革，增强企业活力，迅速促进了中国石油化学工业的发展。同年，石家庄炼油厂年产120万吨高低并列馏分油催化裂化装置改造成为大庆原油常压渣油催化裂化装置。1984年九江石化总厂将年产120万吨加工馏分油的装置改造成为加工掺炼管输原油减压渣油的催化裂化装置。接着大连和高桥石化公司也建成了两套渣油催化裂化装置。随后中国又从美国引进两段再生渣油催化裂化技术，加速了中国渣油催化裂化的发展。到20世纪90年代上半叶，石化公司的50套催化裂化装置，已有33套掺炼总量达到919万吨，其中常压渣油掺炼比为15.6%，减压渣油为8.78%，渣油总掺炼比达到了24.38%，大幅提高了轻质油收率。20世纪90年代后期，中国石化总公司已经拥有了48套催化裂化装置用常压渣油和减压馏分油掺炼减压渣油为原料，1996年催化裂化装置加工的渣油超过1300万吨，标志着中国的炼油技术已经达到一个新的水平。

催化剂是石化工业的核心技术，石油化学工业的技术进步在很大程度上依靠新型催化剂的研制和开发。中国十几年来坚持“探索一代、开发一代、转化一代、推广一代”的开发方针，加快催化剂的更新换代步伐，使催化剂的研究开发工作一直处于强劲发展势头。

十多年来，中国开发出一批适合国产原油重质劣质化特性的新型催化剂，如裂化用的USY催化剂和稀土氢REHY催化剂，连续重整用的铂锡催化剂、加氢裂化催化剂、环氧乙烷银催化剂、丙烯腈催化剂和聚丙烯N催化剂。我国自主开发的多产丙烯分子筛催化剂性能优于国外同类型催化剂，长期稳定地向泰国出口。某些特种分子筛催化剂还向美国出口，截至2000年底，中国催化裂化炼油工艺生产能力达8915万吨，国产催化剂的覆盖率为94%，加氢裂化炼油工艺生产能力达1418万吨，国产催化剂的覆盖率为57%，加氢精制工艺的炼油能力达2048万吨，国产催化剂的覆盖率为99%，催化重整炼油工艺的生产能力达1917万吨，国产催化剂的覆盖率为87%［3］。

在广泛使用新型催化剂的基础上，中国石油化学工业形成了以催化裂化为主，辅以加氢裂化、延迟焦化和减黏裂化等一系列先进的生产工艺。在21世纪初中国的催化裂化工艺的加工能力在世界上已居第二位，仅次于美国。在20世纪90年代，石化公司3家裂化催化剂厂的生产能力已达7万吨。1985年三分之二的炼油装置还用无定型硅铝催化剂，到20世纪90年代已有三分之二装置改用Y型催化剂。目前USY和REHY新一代催化剂正在大面积推广使用。这类新一代催化剂的共同点是选择性好、动态活性高，性能达到国外同类产品水平，如USY型ZCM-7催化剂经Akzo公司评价，其反应选择性优于该公司同类产品Octavision-Sig催化剂，在工业装置上比较，动态活性高于Crace Davision公司的O-D催化剂。CHZ催化剂采用SRNY分子筛，在制造技术上突破了过去只能依靠离子交换来引入稀土的传统思路，闯出了一条在NaY沸石上沉积氧化稀土的新技术路线，预示着中国催化剂开发研制已走上了独立创新之路。

中国催化裂化技术从床层裂化到提升管裂化，发展极为迅速。以流化催化裂化为依托的成套新工艺、新技术的出现引起国际同行的瞩目和重视。催化裂解技术（DCC）采用分子筛新材料为催化剂，是中国自己研究开发、具有自主知识产权的石油加工技术，已在20世纪90年代由美国一家公司代理转让给泰国一家石化公司，是中国成套石油加工技术出口的范例。

新型催化剂的研制开发和推广使用极大地促进了石油化学工业的技术进步。中国石油化学工业从20世纪60年代起步开始就把技术进步放在首位，在引进外国技术的同时不断独立自主地研究和开发新技术，提高了炼油技术的竞争能力，在20世纪八九十年代技术进步尤为明显：

1983年石家庄炼油厂将一套馏分油催化裂化装置改造成了年加工120万吨的重油催化裂化装置。此后，中国重油催化裂化领域不断有新技术问世，如催化剂两段再生技术、内外取热技术，同时，研究开发了一系列选择性好的重油裂化分子筛催化剂。

在重油催化裂化技术不断进步的基础上，中国开发了许多新的催化裂化技术。1990年济南炼油厂将一套催化裂化装置改造成了以最大量生产丙烯为目的的年产6万吨的DCC示范装置。1995年安庆石化总厂又建成了一套年产40万吨的DCC装置。1992年，兰州炼化总厂建成了一套最大量生产高辛烷值汽油和液化石油气的MGG装置，汽油和石油气的总收率高达80%。1995年兰州炼化总厂将一套催化裂化装置改造成了最大量生产异丁烯和异戊烯MIO装置，异丁烯和异戊烯的总收率超过10%，汽油收率达45%，汽油辛烷值达93。

1982年11月茂名石化首套从国外引进的加氢裂化装置在公司投产。这套加氢裂化装置，加工减压、焦化馏分油80万吨/年，使茂名石化公司炼油二次加工能力和产品质量大大提高。它的产品，如军用、民用航空煤油，军用坦克、鱼雷快艇特种柴油，含苯量大的轻、重石脑油，可作为铂重整化工原料，循环油作为乙烯原料，还有白油原料、丁烷气等。实践证明，它比催化裂化装置生产的产品具有品种多和优质优价的特点，能产生更好的经济效益。同时，它又是改进生态环境的催生剂——因加氢裂化装置需要配套制氢装置，它推动了炼油装置的配套优化，使二次加工产品全部实现加氢精制，替代了过去臭气熏天的、落后的电化学酸碱精制工艺，消灭了大量的酸碱渣排放，使草木不长的环境得到根本性改善，从而使炼油厂能更好地得到绿化和美化了。

茂名石化公司加氢裂化的成功投产及长周期生产，推动了这套引进的先进技术设备的国产化。其后，在浙江镇海等地炼油厂都建设了同类装置。这是改革开放政策之花在茂名结出的硕果，又是改革开放引进先进设备技术的一颗璀璨明珠放出的光辉，辐射到全国，带给各炼油企业更多的灿烂辉煌。

1985年5月28日，中国石油天然气勘探开发公司海南公司与澳大利亚CSR公司签订了中国陆上石油对外合作第一个合同——《海南岛福山凹陷石油资源合同》。这是我国政府1985年2月决定陆上石油对外合作以后，与国外石油公司签订的第一个合同。尽管当时外国石油公司对进入中国市场充满热情，但在前期的勘探开发中并未达到预期的目标。1989年11月28日，长岭炼油厂100万吨/年重油催化裂化装置和产品精制装置建成投产。这是中国从美国引进的专利技术，是设备国产化的第一套新建装置。

安庆石化化纤生产装置：5万吨/年丙烯腈装置采用美国BP公司专利技术，7万吨/年腈纶装置采用美国CYTEO公司专利技术——水相悬浮聚合和以硫氰酸钠为溶剂的二步法湿法纺丝工艺，主要设备分别从美、日、德、意等国进口，工艺过程采用DCS微机控制，自动化程度高，技术为世界同类装置先进水平。安庆石化20世纪70年代从法国赫尔蒂公司引进的年产33万吨合成氨并加工成58万吨尿素的大型化肥装置，具有产量高、能耗低、热能综合利用好和自动化程度高等优点，主体产品“双环”牌尿素为国优名牌和国家免检产品，“长效尿素”为国家新技术产品。该公司化肥厂连续多年被评为“全国大化肥质量评比优胜单位”。

（三）与跨国公司的合作

1999年11月4日，中国石化集团公司与德国巴斯夫股份有限公司在北京人民大会堂签署合资建设扬巴一体化石化项目可行性研究报告协议。

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司积极开展对外合作交流，分别与德国巴斯夫公司、美国加德士公司、瑞士汽巴嘉基公司、韩国SK公司、日本三井石化烷基酚株式会社等世界著名企业合作，成立合资公司。

全球最大的化工托拉斯巴斯夫在华的石化合作项目——巴斯夫应用化工有限公司成立于1994年，自2000年起成为巴斯夫的全资生产企业。公司生产皮革与纺织助剂和分散体等特种化学品。2007年6月，巴斯夫在浦东新建成了一个聚氨酯特种产品生产基地——巴斯夫聚氨酯特种产品（中国）有限公司（包括一个聚氨酯组合料厂、一个技术研发中心和一套热塑性聚氨酯（TPU）生产装置）。

拜耳及杜邦在华的主要合作及相关技术引进项目：1984年，拜耳（中国）有限公司开始进口贸易；1989年，前安万特公司在天津成立农用化学合资企业（现已成为拜耳作物科学的一部分）；1994年，拜耳（中国）有限公司作为控股公司成立；1996年，拜耳医药保健开始在华的生产设施建设；1996年，拜耳材料科技在北京建立合资企业——拜耳光翌板材有限责任公司；1997年，拜耳（四川）动物保健有限公司在四川省成都市开始运营；1999年，金陵拜耳聚氨酯有限公司在江苏省南京市成立。

跟随中国改革开放的步伐，杜邦公司于1984年在北京设立办事处，并于1988年在深圳注册成立“杜邦中国集团有限公司”，成为最早开展对华投资的跨国企业之一。

埃克森美孚在华技术合作：埃克森美孚正在与中国石化、福建省和沙特阿美公司合作开发在福建省的炼油化工及成品油营销一体化合资项目。该项目是中国石油和石化行业第一家全面一体化的中外合资项目，目标是适应中国对石油和石化产品快速增长的需求。埃克森美孚在深圳地区工业润滑油的商务代理是深圳市兴祺腾科技有限公司。世界级一体化业务的协同优势将提高该项目的竞争力，使之达到世界级的业绩水准。

阿克苏诺贝尔在中国的发展史：20世纪70年代末，阿克苏诺贝尔开始向中国市场出口产品。很快就在北京、上海、青岛、重庆和广州五地建立了代表办事处，并开始直接在中国进行业务运营。经过30年的快速发展，阿克苏诺贝尔在中国已拥有27个生产制造厂、1个创新中心、1个服务中心，并通过在中国各地建立营业部，形成了辐射全中国的销售网络。20世纪80年代早期，在北京、上海、青岛、重庆和广州五地建立了代表办事处。1982年阿克苏诺贝尔国际油漆公司签订了委托生产协议。1986年收购其在中国的重要经销商Develing Deheer 70%的股份。1990年建立长城粉末涂料公司。1994年确立中国为关键业务增长地区，完全收购Develing Deheer。建立阿克苏诺贝尔（上海）有限公司，作为在中国的业务服务机构。1996年建立阿克苏诺贝尔天津过氧化物有限公司。1999年建立依卡化学品（苏州）有限公司。