1.预算与标准成本结合——直接材料

在汽车行业（也包括处于过剩经济时代的绝大部分制造业），尤其在非豪华车制造企业，降本一直是一个永恒的重要话题。而在产品成本构成中，材料成本占到70%以上。因此，很多企业针对车型所处的市场竞争地位，在年度预算阶段，会制定出明确的材料降本目标。如图3-9所示，整个流程如下：

（1）采购部门编制材料价格预算。采购部门在预算系统（或Excel）中根据公司制定的单车材料降本目标，制定每个材料的年度预算价格。在制定方法上，预算系统可以自动从ERP系统中抽取出物料上年的加权平均价，采购部门结合市场的变化趋势、明年的采购量，和供应商进行商务谈判，输入物料计划降本率，系统自动计算出物料价格预算。当然，汽车涉及的材料成千上万，采购部门需要按照物料价值进行排序，突出重点物料的价格预算。

图3-9 预算与标准成本结合--直接材料

（2）系统自动将审批通过的原材料预算价格导入ERP系统，作为原材料的标准价格。

（3）ERP系统自动计算出产品分工艺环节（冲压、焊装、涂装、总装）的直接材料标准成本：根据最新的物料预算价格（标准价格），根据每个车型的MBOM（制造物料清单），ERP系统可以自动计算出分车型、分工艺环节的直接材料标准成本。同时也可以计算出分车型的单车降本情况（单车去年的直接材料实际成本、今年的直接材料标准成本、降本率）。

（4）将上一步骤计算出的单车直接材料标准成本通过系统集成入预算系统作为单车直接材料预算成本，就解决了产品BOM复杂的企业的预算成本难题。而目前这个需求在很多制造业都是存在的且比较紧迫，原因在于即使在预算系统（Oracle Hyperion、SAP BPC等）非常发达的今天，这些系统也无法支持在预算系统中重新构建一套真实BOM，进行直接材料成本预算。除非企业的产品和BOM都很简单，否则只能借助于ERP系统进行成本预算。或者退而让步，简单地按照产品的材料大类的定额编制材料成本预算，而这种方法信息割裂，无法将各物料的降本信息、物料的需求数量等通过ERP的BOM运行出来。

（5）在预算系统中自动查看各车型的单车直接材料预算成本，公司预算部门可以据此评价采购部门编制的材料降本预算是否符合公司制定的采购降本目标，决定是否可以批准采购部门制定的材料降本预算。

以上方法从理论上应该行得通，但在实际运作过程中，困难也不少：首先直接材料的量很大；其次，IT系统集成的要求很高，预算系统中物料预算价格修改之后，ERP系统能够快速运行出分车型、分工艺环节的直接材料标准成本，如果不符合车型降本目标，采购部门还需要重新编制材料降本计划，相关系统还要重新运行。

这种单车直接材料标准成本直接导入预算系统作为单车直接材料预算成本的思路，不仅体现在直接材料成本上，后续介绍的直接人工、动能费、间接人工、维修费、折旧费、内部物流费、其他固定费用都是这个思路。这样就实现了预算成本和标准成本的统一，分析“实际预算成本对比”就可以借助ERP系统强大的“实际标准成本对比”功能实现了。

2.预算与标准成本结合——直接人工

直接人工是指车间生产一线人员的人工成本。直接人工预算与标准成本相结合的方案如图3-10所示，具体流程如下：

（1）制造部门制订产量计划。直接人工的标准价格制定的起点是产量预算，因此第一步是由生产部门在预算系统中（或者Excel中）根据销售计划制订年度产量计划。

图3-10 预算与标准成本结合--直接人工

（2）ERP自动计算总工时。由于在ERP系统中，每个工艺环节（冲压、焊装、涂装、总装）都有更详细的工艺路线及工时定额，因此，有了产量计划，ERP就能自动给出分车型、分工艺环节、分生产线的总工时。

（3）制造部门编制人工成本预算。根据产量计划，制造部门按照工艺环节、生产线编制各工种的人员计划，参考各工种现有人数，编制理想人数以及最终预算确定的人数。根据预算人数编制直接人工成本。

（4）预算系统自动计算直接人工标准价格（元/小时），并通过接口导入ERP系统作为直接人工的标准价格。

（5）ERP系统自动计算出分车型、分工艺环节的单车直接人工标准成本。ERP系统根据设定的工艺路线以及基于工艺路线的定额工时，可自动计算出分车型、分工艺环节的单车直接人工标准成本。通过系统集成进入预算系统，作为年度预算各车型成本预算之单车直接人工预算。

值得说明的是，基于工艺路线的工时定额设定的准确性问题是一个独立的课题，需要财务、生产工艺、HR三方共同努力，持续改进。工时定额准确性也是本方案实施的重要前提条件，是企业实施管理报告的重要基础工作。

3.预算与标准成本结合——动能费

动能费在B公司是由一个辅助生产部门——动能公司提供的。动能费一般包括水、电、气等，我们在这里称之为各种介质。动能费的标准成本制定流程如图3-11所示，具体流程如下：

（1）生产单位编制动能需求计划。生产单位在预算系统中（或者在Excel中）分车型、分工艺环节、分生产线的动能需求，编制方法是：动能介质（以电为例）的需求量=基础能耗需求量+基于产量的变动需求量。基础能耗需求量是指与产量无关的需求量，是只要生产线启动就要消耗的介质量；基于产量的变动需求量是指各工艺环节每生产一辆车需要消耗的介质量。基础能耗量（常数）和线性关系的系数（变量）如何求得？其实不难，只要统计出过去两年每个工艺环节的介质用量和汽车产量之间的关系，就可以推算出来。当然，这个数据也不可能百分之百精确，我们需要忽略各车型之间的差异，假定不同车型单车消耗的介质量是相等的。

（2）动能公司编制单位动能介质的费率预算。动能公司在预算系统中（或者Excel中）编制的过程如下：由于动能公司是一个独立的部门，因此自身运营会有相关的固定费用，如动能公司管理部门发生的各项费用。同时，由于动能公司涉及多项介质管理，因此整个动能公司的固定费用需要在各种介质之间分摊。此外，各种介质外购或者生产还有变动费用发生，如电有外购的，也有自制的，这就需要测算出其变动费用。总变动费用=外购单价×外购量+自制单位成本×自制量。单位动能介质的费率=（固定费用+变动成本）/介质需求总量。

图3-11 预算与标准成本结合--动能费

（3）生产单位编制动能费预算。有了上述各类介质的需求量和动能公司提供的各类介质的单位费率，生产单位就可以在预算系统中（或者Excel中）按照工艺环节、生产线和车型（冲压环节不分车型）编制动能费预算。

（4）预算系统计算动能标准价格并导入ERP系统中。由于不同工艺环节消耗动能的动因不同，因此不能笼统使用元/工时作为动能费标准价格的单位。如在冲压环节，应该采用冲压环节的总动能费除以冲压次数（基于产量乘以单车定额冲压次数计算），而在焊装环节，应该采用焊装环节的总动能费除以焊点数（基于产量乘以单车定额焊点数计算），涂装和总装可以按照工时计算。

（5）ERP系统自动计算出分车型、分工艺环节的单车动能标准成本。ERP根据设定的工艺路线以及基于工艺路线的定额作业量（如工时、冲压次数、焊接节点数等），可自动计算出分车型、分工艺环节的单车动能费标准成本。

4.预算与标准成本结合——标准件、工具、机物料、废品

标准件、工具、机物料、废品和直接材料、直接人工和动能费不太一样，标准件、工具、机物料种类繁多，单位价值量小，因此不太可能照搬直接材料、直接人工的思路先编制预算，再计算标准价格，而是恰恰相反，要编制预算，也只能按照定额进行编制，具体编制思路如图3-12所示，具体过程如下：

（1）直接在ERP系统中输入分车型、在不同工艺环节的定额（是金额，不是数量）。定额的制定方法可以参考最新的实际数，或者考虑通货膨胀及物价上涨率制定。但一旦制定出来，要保持相对稳定。

（2）通过系统集成，将ERP系统中输入的标准件、工具、机物料和废品的单车标准成本导入预算系统（或者Excel）中，作为成本预算之单车标准件、工具、机物料和废品预算，结合预算系统中已经制订的年度生产计划，可自动计算出单车标准件、工具、机物料和废品的预算成本。

5.预算与标准成本结合——间接人工

间接人工是指工厂的管理部门及工厂下属车间的管理人员产生的人工成本。间接人工的预算与标准成本结合方案如图3-13所示，具体制定流程如下：

（1）工厂编制管理人员计划及间接人工成本预算。工厂结合年度产量计划，编制工厂各管理部科室的人员计划，包括现有人员、增减人数及预算人数以及最终的间接管理的人工成本。

（2）将上述基于组织的间接人工成本预算按照工时分摊至四大工艺环节的生产线及车型，具体分摊顺序是：先将整个生产基地的管理部门（财务、IT、HR、质量、工艺、办公室等）间接人工成本分摊至各分厂，分摊动因为各分厂的人数；其次，将各分厂的间接人工预算（自身的成本加生产基地管理部门分摊下来的成

图3-12 预算与标准成本结合--标准件、工具、机物料、废品

图3-13 预算与标准成本结合--间接人工

本）分摊至各工艺环节，分摊动因为工时总额（各车型在各工艺环节的定额工时×车型计划产量）；最后，将各工艺环节的间接人工预算（包括自身的成本和分厂厂部管理科室间接人工成本）分摊至各工艺环节的生产线，分摊动因为工时总额（各车型在各工艺环节的各生产线的定额工时×车型在各工艺环节的各生产线的计划产量）。

（3）ERP系统自动计算出分车型、分工艺环节的间接人工标准成本。ERP根据设定的工艺路线以及基于工艺路线的定额作业量（如工时、冲压次数、焊点数等），可自动计算出分车型、分工艺环节的单车间接人工标准成本。

（4）将上一步骤ERP系统中的分车型、分工艺环节的单车间接人工标准成本，通过系统集成进入预算系统（或者Excel），作为年度预算各车型成本预算之单车间接人工成本预算。(www.daowen.com)

6.预算与标准成本结合——维修费

维修费通常是指企业日常维修及大修所发生的费用，维修费预算与标准成本结合方案如图3-14所示，具体制定流程如下：

（1）工厂编制维修费预算。工厂在预算系统（或者Excel）中，根据明年的排产计划，制订大修和日常维修计划，编制维修费预算，编制颗粒度细化到分厂、车间和生产线。

（2）将上述基于组织的维修费预算按照机器工时分摊至四大工艺环节的生产线及车型。分摊动因为机器工时，机器工时=各车型在各工艺环节的各生产线的定额机器工时×车型在各工艺环节的各生产线的计划产量。

（3）在ERP系统中自动计算出维修费标准价格。计算方法是上一步计算出的分工艺环节、分生产线、分车型的维修费预算除以各车型在各工艺环节、各生产线的定额作业量（如一台S11车在冲压环节某生产线的定额冲压次数）。

（4）有了上一步骤的维修费标准价格，ERP系统可以自动运行出各车型在不同工艺环节的单台维修费成本，并将其通过系统集成进入预算系统，作为年度预算各车型成本预算的单车维修费预算。

7.预算与标准成本结合——折旧费

折旧费标准成本制定的关键在于区分公用设备折旧和专属设备折旧。公用设备是指多个车型共用的设备投资产生的折旧，专属设备折旧是指为某车型独立投资的设备产生的折旧。折旧费预算与标准成本结合方案如图3-15所示，具体制定过程如下：

（1）编制公用设备折旧预算。在预算系统（或者Excel）中编制各工艺生产单位及管理部门的现有折旧、新增折旧、减少折旧及折旧额（现有折旧+新增折旧-减少折旧）。

图3-14 预算与标准成本结合--维修费

图3-15 预算与标准成本结合--公用折旧费和专属折旧费

（2）采用规划产能将共用设备折旧分摊至各车型。为什么采用规划产能而不是预算产量呢？这个问题在管理会计上非常关键。原因在于公用设备的投资当初是制定了一个各车型的规划产能的，而且各车型投产后成本是否具有竞争力是基于当时的规划产能进行测算的。假如当初两个车型按照规划产能（A车型年产40000台，B车型年产30000台）分摊折旧，车型A单台折旧是1000元，车型B单台折旧是1200元。现在A车型的计划产量是40000台，但B车型的预算产量只有10000台，较原计划少了一半多，那么如果我们按照预算产量分摊公用折旧，就会造成“鞭打快牛”的现象，也就是说会造成因为A车型卖得比B车型更好，从而承担更多的折旧费这一不合理现象。而且会导致A车型的真实成本失真，用这一成本也无法做出“A车型成本和投产前预测的成本一致，应该正常生产销售”这一正确的决策。那么利用规划产能为什么就能解决这一问题呢？这是因为利用这一方法，我们不管预算年度B车型的产量是多少，仍然按照1200元的单台折旧分摊将各工艺环节的公用折旧分摊至各车型。也就按照规划产能计算的每个车型单台应该承担的折旧额乘以预算年度的产量计划计算。那么这必然会导致当期产生的一部分折旧没有被当期产品吸收，在B公司责任报告体系中我们会将这部分未被吸收的折旧额置于公司应该承担的责任中，也就是这部分责任销售、生产、研发都无法承担，是公司在车型投产前对市场的乐观估计应该承担的责任。这个投资责任只有投资中心（B公司）才能担当。

（3）编制各车型专属折旧预算。按照上述编制公用折旧预算的思路编制专属折旧的预算，并和公用折旧分摊下来的折旧一起，形成各工艺、分生产线和车型的折旧预算。

（4）利用预算产量计算各工艺环节的标准价格。各车型预算产量乘以各车型在各工艺环节的标准作业量得出各工艺环节分车型、分生产线的作业量总额。利用上一步计算出的折旧预算除以本步骤计算出的作业总量就可以在预算系统中（Excel中）计算出各工艺环节、分生产线、分车型的作业标准价格。并通过系统集成将这些数据导入ERP系统中，作为折旧的标准价格。

（5）ERP自动归集计算各车型分工艺环节的折旧标准成本。有了上一步骤的标准价格，ERP系统就很容易给出各车型分工艺环节的折旧标准成本。通过系统集成进入预算系统，作为年度预算各车型成本预算的单车折旧预算。

8.预算与标准成本结合——内部物流费

内部物流费是指工厂的零部件物流部门为组织生产所需的零部件配送发生的费用，内部物流费预算和标准成本结合方案如图3-16所示，具体制定过程如下：

（1）工厂零部件物流部门编制内部物流费预算。工厂零部件物流部门在预算系统（或Excel）中结合年度产量计划，分科室、分费用科目编制内部物流费预算。

（2）将上一步骤的内部物流费预算按照工时分摊至各分厂四大工艺环节的生产线及车型。由于零部件物流部门服务的是整个生产基地的各分厂，每个分厂都会设立冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，因此分摊动因为各分厂、各工艺环节、各生产线的工时总额（各车型在各工艺环节的各生产线的定额工时×车型在各工艺环节的各生产线的计划产量）。

（3）利用预算产量计算各工艺环节的标准价格。各车型预算产量乘以各车型在各工艺环节的标准作业量（如一台S11车在冲压环节某生产线的定额冲压次数）得出各工艺环节分车型、分生产线的作业量总额。利用上一步计算出的内部物流费预算除以本步骤计算出的作业总量就可以在预算系统中（Excel中）计算出各工艺环节分生产线、分车型的作业标准价格。并通过系统集成将这些数据导入ERP系统中，作为内部物流费的标准价格。

（4）ERP系统自动归集计算各车型分工艺环节的内部物流费标准成本。有了上一步骤的标准价格，ERP系统就很容易运行出各车型分工艺环节的内部物流费标准成本。通过系统集成进入预算系统，作为年度预算各车型成本预算的单车内部物流费预算。

图3-16 预算与标准成本结合——内部物流费

9.预算与标准成本结合——其他固定费用

其他固定费用是指工厂管理部门、分厂管理部门、车间生产线发生的除直接人工、直接材料、动能、标准件、工具、机物料、废品、间接人工、折旧、内部物流费、包装费用以外的其他固定制造费用，其他固定费用预算与标准成本结合方案如图3-17所示，具体制定过程如下：

图3-17 预算与标准成本结合——其他固定费用

（1）工厂编制其他固定费用预算。工厂在预算系统（或者Excel）中按照部门、科室、生产线、费用科目编制其他固定费用预算，其中，部门包括整个生产基地的管理部门（财务、IT、HR、质量、工艺、办公室等）。

（2）类似于间接人工，将上述基于组织的其他固定费用预算按照工时分摊至各分厂四大工艺环节的生产线及车型，具体分摊顺序是：先将整个生产基地的管理部门（财务、IT、HR、质量、工艺、办公室等）其他固定费用预算分摊至各分厂，分摊动因为工时总额（各车型在各分厂的定额工时×车型计划产量）；其次，将各分厂的其他固定费用预算（自身的成本加生产基地管理部门分摊下来的成本）分摊至各工艺环节，分摊动因为工时总额（各车型在各工艺环节的定额工时×车型计划产量）；最后，将各工艺环节的其他固定费用预算（包括自身的成本和分厂厂部管理科室间接人工成本）分摊至各工艺环节的生产线，分摊动因为工时总额（各车型在各工艺环节的各生产线的定额工时×车型在各工艺环节的各生产线的计划产量）。

（3）利用预算产量计算各工艺环节的标准价格。各车型预算产量乘以各车型在各工艺环节的标准作业量（如一台S11车在冲压环节某生产线的定额冲压次数）得出各工艺环节分车型、分生产线的作业量总额。利用上一步计算出的其他固定费用预算除以本步骤计算出的作业总量就可以在预算系统中（Excel中）计算出各工艺环节分生产线、分车型的作业标准价格，并通过系统集成将这些数据导入ERP系统中，作为内部其他固定费用的标准价格。

（4）ERP系统自动计算出分车型、分工艺环节的单车其他固定费用标准成本。ERP系统根据设定的工艺路线以及基于工艺路线的定额作业量（如工时、冲压次数、焊点数等），可自动计算出分车型、分工艺环节的单车其他固定费用标准成本。

（5）有了上一步骤的其他固定费用标准价格，ERP系统就可以自动运行出各车型在不同工艺环节的单车其他固定费用标准成本，并将其通过系统集成进入预算系统，作为年度预算各车型成本预算的单车其他固定费用预算。

以上九个成本项目是B公司在预算与标准成本结合方面计算标准价格的实践。总结一下，如表3-2所示。

表3-2 B公司标准成本价格制定方法

（续）

除以上9个成本项目外，B公司还有一个特殊的成本项目——包装费，它是一个独立的包装车间发生的费用。包装一般主要发生在出口车型上，主要以KD^[2]件的方式打包，而且包装费未纳入标准成本管理体系，也就是以实际成本法核算的。因此，对于包装费来说，不是采用预算与标准和成本相结合的思路，因为它是用实际成本法核算的，包装费的预算成本编制和实际成本核算过程如图3-18所示：

（1）编制不同车型的KD件包装费预算：生产部门在预算系统中（或者Excel中）编制不同车型的KD件包装的辅料定额和单台制造费用定额，同时编制不同车型的KD件产量（KD件本身是散件，但从预算管理或者内部管理分析的角度来看，需要ERP系统能够按台套归集），二者相乘，即可计算出不同车型的KD件包装费预算。

（2）核算不同车型的KD包装辅料和单台制造费用。B公司包装费的实际成本核算是按照不同的内部订单统计不同车型发生的包装辅料和制造费用的，其中，单台包装辅料直接取当月不同订单的实际值除以当月包装的车型的KD件台套数。单台制造费用按照工时分摊至各车型的KD件。

图3-18 预算成本编制逻辑和实际成本核算逻辑——包装费