MTBF=（统计时段；总时间－总的故障停产时间）/故障次数=（30天－2天）/i=28天/10次；MTBF=2.8天/次；或MTBF=i次持续工作的时间T_sjkd/i=28天/10次；MTBF=2.8天/次。

对“平均故障间隔期”的分析和研究，可以对企业产品作业线设备及其精简停产维修的考虑，明确一个改进的方向，如图2.4-4所示。对MTBF分析就是对产品作业设备“故障停产”状况的分析。同时，设备不仅因故障而停产，而且还要包括企业有计划地停产维修。因此，不仅要把握设备的故障停产情况，而且还要了解设备运行的实际状态。所以，要将MTBF分析、研究的方法扩大，特别是分析如何发生“设备停产维修”的。所谓MTBF分析、研究，是一种研讨、分析企业“设备停产维修”发生的方法，收集并记录它发生的原因、现象、时段、停产时间、造成后果等的一切数据，以此来发现造成停产的关键点问题，研究停产维修精简的方法。把MTBF分析的结果和改进停产的情况结合起来，即，把发生故障次数频度高的停产维修记录、设备的改造和更新的建议内容、资金预算等综合考虑，作为企业精简停产时间、改进维修管理系统的优化方案。

图2.4-4 MTBF分析(www.daowen.com)

在对“平均故障间隔期”分析、研究中，必然会导入两个极端。其一，是T_tcwx=0的极端，即设备时间开动率A=100%时的“不需要停产维修设备”的理想状态；其二，为了实现这个理想状态，如果把T_sjkd尽力地接近无限大，即T_sjkd→∞的极端，那么，T_tcwx就会无限地接近于0，（T_tcwx→0）。可见，T_sjkd→∞就是设备“可靠性”的提高，T_tcwx→0是“维修性”的提高。这里，研究设备可靠性的提高（T_sjkd→∞）和设备维修性的提高（T_tcwx→0）这两者其最终目标，都是为了对停产维修时间精简的研究。为了T_sjkd→∞或可靠性的提高，就要延长设备的连续运转的实际开动时间，也就是要把设备停产维修的次数（故障发生的频度）进行缩减。首先，为了延长产品作业线设备状态受控点的保障功能，必须要重新估价其“可靠性”的功能；其次，为了T_tcwx→0或维修性的提高，对已经发生了停产维修的作业，如何在最短的时间内抢修完成，在这里有两个对策：其一，是在设备的前期管理上，改善相关的维修结构，应用能在短时间内进行停产维修作业的“快速切换技术”，这就是要对维修结构重新估价；其二，是在设备停产维修施工人员的停产维修作业的方法、速度以及停产维修作业所必要的部件、材料、工具、设备、图样、标准等的管理系统方面，进行一些必要的改革，是能够达到在短时间进行停产维修作业的目的的。

综上所述，关于精简停产维修作业的研究的结局，也就是对于设备的可靠性、维修性现状作重新估计，即进行“设备效能化的研究”。另外，必须对停产维修作业、维修管理系统做重新估价，即“作业效能化的研究”，这两方面是能够区别的。而且，这个精简停产维修作业的研究结果，如图2.4-4所示循环作反馈。这个对停产维修时间精简进行的研究，进一步地说是对“不需要停产维修的设备”这一个理想系统作研究，其关键就是MTBF分析。