精益（Lean）的理论，源自于1992年，美国麻省理工学院集中了约200名教授，对日本丰田汽车公司的“丰田生产方式”进行考察和总结，认为基本出发点是使“企业以较低的投入，获得极高的作业率、产品质量和作业柔性”。其核心思想是要求“消灭一切浪费”，并且在这一核心思想的指导下，创造出一系列的管理技术与方法。开始，从企业产品作业考虑，提出了“精益生产”（Lean Production）的理念，以后，又在运用“精益”思想，改进设备的维修过程时，把“精益思想”的发展和应用，分为三个阶段：

第一阶段，称为“学术精益”。此阶段大多是通过制造企业的案例，来解释精益和精益生产的概念。精益生产，只是一个和“传统的大批量生产”相对应的术语，是制造业历史中一种最具现代意义的作业模式，其研究的主要对象是作业过程。

第二阶段：为了“精益”的理念和经验，使之成为在其他领域推广的一种放之四海皆准的行动指南，人们对“精益”理念进行了总结和提炼，并运用了大量其他行业的案例，提出了“精益思想的基本原则”，这一阶段的精益理论，称之为“理想的精益”。精益的五项基本原则：

1）价值观（Value）。企业产品（服务）的价值，只能由最终客户来确定。

2）价值流（Value Stream）。从原材料到成品，赋予价值的全部活动。

3）流动（Flow）。强调创造价值的各种活动要流动起来，停滞即为“浪费”。

4）拉动（Pull）。让客户按需要拉动生产。

5）尽善尽美（Perfection）。有三个含义：用户满意、无差错作业和企业持续改进。

“理想精益”的价值，是推动“学术精益”的不断提高和更新，以适应在企业的两大领域（即货物类企业和服务类企业）推广时，所面临的一些挑战。“理想精益”的基本出发点：消除企业员工行为中的浪费行为，即将企业的行为，分成了增值行为、负增值行为和零增值行为三种。要求企业员工增加增值行为、消除负增值行为（浪费行为）和减少零增值行为，成为管理的基本原则。

第三阶段：对“精益维修”的探索。多年来，在美国所属的维修企业内部，一直在尝试着采用成熟的商业管理工具改进装备的维修过程。在项目调研时发现，“精益理论”已经成为一个很受欢迎的工具。因此，选中一些精益工具箱，作为维修过程改进效果的工具，希望借助“精益理论”全面改进装备的维修过程，创造出适应于“维修组织体系结构的精益维修方法”。通过对“精益维修”进行的专题研讨和案例交流并希望解决以下七个方面的问题：

1）“精益思想”对装备维修企业而言，意味着什么。

2）怎样应用“精益理论”产生更多的效益。

3）需要对哪些资源，进行投资和改进。

4）需要发布哪些政策方针来进行引导。

5）企业期望得到哪些好处。

6）如何度量该“精益理论”的应用是否成功。

7）如何在该“精益理论”应用过程中，加强和维修企业之间的有效沟通。

美国波音公司在2003年就提出：“通向事业成功的新路子——精益维修”。

波音公司在下述“精益作业”改善的“九步计划”基础上，推进“精益维修”。

①开展和应用“价值流图及价值流图分析”；②企业产品作业的组织原则是“均衡生产”；③推进“标准化作业”；④推进“可视化管理”；⑤按产品作业“点”，运用分段、成套运送零配件；⑥建立产品作业的“后援供应线”；⑦企业产品作业线的“流程再造”；⑧产品的装配线，改变为由市场需求的“拉动线”；⑨产品的装配线，改变为流动线（连续流动或单件流）。

波音公司按上述精益理念，精简成“精益维修策略”实施维修改善的七步计划，如图2.2-5所示。

波音公司精益维修七步计划可分为两阶段工作（见图2.2-6）。第一阶段：主要是航线常规维护的基础工作，将各个维修车间大量繁重的检、维修作业，按价值流图分析和精益维修的策略进行评估；第二阶段：按降低作业的周期时间、实施可视化管理，将零部件及工器具成套成组地配置到应用点上去，降低库存量，扩大作业空间，消除浪费，作业区规范化作业，改善后援（即维修资材）的供运和检查程序流动化的情况，使波音公司飞行器的检修计划得以大大地改善，而改善后的成果，充分落实到企业的维修成本中去。

图2.2-5 波音公司精益维修的七步计划

图2.2-6 波音公司精益维修七步计划的两阶段工作

瑞士维修学会的Franco Santini也在2008年提出了：“在最近15年期间，欧洲的产品作业管理部门，没有寻求一个空间来形成他们自己的组织原理。其原因是一方面有美国式的工业组织，为争取效率而奋斗；另一方面有日本式的组织，重点放在提高产品质量和改进售后服务。今天，欧洲大多数重要的公司，经过研究后指出，欧洲的趋势将采取万能型的组织模式，像东西方许多国家曾经做过的那样，重视最不可缺少的价值观，建立一个越来越牢靠的竞争基础。显然，它还需要有优良的业绩。为了创建新的竞争能力，大部分管理部门都在寻求精益思想的原理。精益思想综合了以下几项内容：创造更多的价值（价值流）、损失最少化（Lost hunting）、不断地改进（Kaizen）和突破性的更新（Kakunshin）。产品作业系统必须按照ISO 9000：2008模式进行管理，即从用户需求出发到用户满意的一个循环，在这个框架中，也能以最好的方法使维修功能一体化。维修工作，理所当然是技术资产管理项目中的一部分。产品作业管理，必须实施一个能使企业逐渐具有竞争力的策略。为了面对超级竞争新时代的挑战的需要，维修方案也必须改进，要担任一个主动作用的角色，减少无功部分。在各种产品作业线设备的寿命期间，不仅是对简单的设备，而且也包括复杂的设备，都能够利用检测系统，找出设备的劣化状态，利用倾向管理的功能，能确定设备更合适的状态目标预算，以及提高和改进基础保障目标计划。(www.daowen.com)

实施这个策略，意味着管理下列两个主要维修指标（可开动率与维修费用的比值、延长设备使用寿命）的必要性和方向性，通过精益维修，能够更容易达到目标。

Franco Santini还提到了：所谓的“维修过程”，就是“接受多种输入，转变成输出，增加价值并形成一个整体的活动”。为了追求新的方法，研究并掌握各种过程的优势，提高竞争能力，充分认识到只有经过全面集成并最后确定的“维修过程”，才能成为企业的优秀中心。维修过程虽然是一个重要的辅助过程，今天，仍然处于最不知名的地位，因此它的优化程度也是最低的。

要把“维修过程”的重点工作，放在“资产维修”上，意味着提高维修的地位，加强维修部门与企业中其他部门和各种活动的联系，从而可利用资产（装置、流水线、产品作业线设备、机器），获得更多利益。“维修过程”如图2.2-7所示。

“维修过程”表示了把各种活动和各个阶段的逻辑流程组织起来及与其他机构的相互关系，维修的其他技术措施有：修正性维修，修理故障（计划的和计划外的）、预防维修，在故障发生之前实施的维修和改进维修，从根本上消除故障的原因和减少故障。

“维修结构”是根据“精益思想”原则，维修结构必须能产生最大的价值流（Val-ue Stream），每天、每月、每年的工作，都要与下列三个目标结合起来：技术资产维修、用户满意和面对竞争。而创造更多的价值（价值流）、损失最少化（Lost hunting）、不断的改进（Kaizen）和突破性的更新（Kakunshin），“精益维修”的目标和结构的具体内容如图2.2-8所示。

图2.2-7 维修过程

图2.2-8 “精益维修”的目标和结构

按照“精益思想”的理念，结合国情，当今企业实施“精益维修”的建议是：可以按照“三强三减、先强后减；强减合一，维修精益。”的原则。所谓“三强”是指：强调沟通维修故障源的信息；强化记录维修的全过程实绩；强力提高维修的用户满意度。“三减”是指：减少产品作业线的停产时间；减除检修项目中的过程消耗；减低维修工程中的作业成本。这里还提出了一个“维修过程效率”的概念，“维修过程效率”是指：该工程项目，用在检修上的工时总和占总投入工时的比例。

用“价值流图及价值流分析”的方法来解决，图2.2-9所示为“价值流图”的原理，从图中可见价值流图的布局和含义。

根据“精益思维”设计和应用的“价值流图及价值流分析”，能清晰地表明一个项目或一个事件，从委托方（客户的输入）到受理方（供应商的输出）、从信息流到物流全过程相关数据来显示。通过价值流、过程效率来审视其作业的合理性。价值流图是由客户（操作方）的需求开始，汇总相关的信息流，以反时针（逆时针）方向流转，经过相关掌控部门（在这里就是企业的设备管家）联系到供应商（检修方），然后，将产品作业的工序（工艺流程）在物流处展开，并详细记录其总投入工时与真正用于作业的工时，就可计算出其过程效率的结果，即可用以分析和研讨其精益的效果。

图2.2-9 “价值流图”的原理

具体应用到“精益维修”上来，请对应图2.2-10一起看，就明白图2.2-11所示的价值流图应用于精益维修的架构图。

图2.2-10 价值流图应用于精益维修的架构图

传统的检修作业编组：由队长（钳工）带领，包括：电工2人、钳工1人、焊工1人、起重工1人、保管员1人及工程车驾驶员1人，共8人组成。通过“价值流图及价值流图分析”，可见其“维修工程效率”仅为27.2%，如图2.2-11。

图2.2-11 传统维修组织应用价值流图分析的结果

检修人员改善后的编组：由企业培养的多能工，仅需1人来实施作业。同样，通过“价值流图及价值流图分析”，其“维修过程效率”可以提高到60.4%，如图2.2-12所示。

图2.2-12 现代维修组织应用价值流图分析的结果

“精益维修”的出现，不仅代表了“精益理念”的日趋完善，也反映了人们从实践“精益作业（生产）”上升到“精益思想”的理念，再到实践“精益企业、精益维修、精益物流”的认识过程。在企业设备维修领域，开展“精益维修”，不仅可以给设备维修管理带来观念上的更新，在具体的实施过程和方法选择上，也具有一定的创新意义。