在西方一些发达国家，经济实力雄厚、技术力量充裕，故企业的设备管理方式，是以企业的设备专家为中心的管理，是以专家治理为主的，是通过对企业设备的设计制作、装配、运输、安装、调试以及保养方式的改善，来追求设备效率的极限。在使用策略上采取“快速折旧”的方法，在很短的时间内，就将设备的投资回收，同时，不断收集设备使用的状态信息，记录该台设备在使用中的设备隐患和故障情况，为下一代新设备的改进积累数据和资料，而用持续“更新换代”新型设备为主的办法，来提高设备的综合效率。这些企业的操作人员，只负责产品作业的工作，日常维护、修理、检查等（即设备检、维修管理）保养工作，则是完全属于专门的维护人员的事情。这种设备管理方式，并没有推行全员参加的小组活动，也没有考虑全员参加的设备的检、维修方法，而是以“资产管理”为主，以追求企业综合效率（OEE）的极限为目标。

有资料报道表明：一些发达国家企业在实践中，往往依据设备在产品作业中的地位、作用大小来确定其保障程度及维修费用二者之间的关系，选择具体的维修策略。“事后维修”（这里的“事后维修”是指“人为的结果”，是故意等到它不能用了再去维修，而不是管理不到位造成的“事后维修”）是在“不会产生过高的故障后果费用的前提下”，所需的直接维修费用最低，这使其成为企业维修策略的首选。调查表明，50%的企业选择的是“事后维修”模式（最高的90%，最低的也有5%）；32%的企业，实施的是“预防维修”模式（最高、最低分别为90%和5%）；选择“预知维修”模式的企业，为18%（最高、最低分别为60%和5%）。在一些中、小企业中（如在德国，千人以上的企业仅占整个工业企业总数的1.7%，75%的企业人数都在100人以下），多数设备仍是采用事后维修的。这里所谓人为的“事后维修”，就是“并不实施维修，而是更新、整体更换”的意思。

近年来，由于工业化、高科技进程的加速，使得人类面临着越来越严重的资源短缺与环境污染问题。20世纪60～70年代，西方发达的工业化国家，采取鼓励消费与投资的政策以刺激经济的发展，产品更新的周期越来越短。第二次世界大战前，发达工业化国家的产品更新周期约为40年；20世纪60年代中期，缩短为20年；到20世纪70年代，又缩短为10年，目前仅为3～5年甚至更短。为了增加固定资产更新的资金来源，发达的工业化国家，普遍采用固定资产加速折旧的政策，不断缩短固定资产的使用年限。以美国为例，20世纪60年代初，将设备的折旧年限，由15～20年缩短为12年；20世纪70年代初，则缩短为10年左右；20世纪80年代中期，又进一步缩短为3～10年。其他发达工业化国家的设备折旧年限大体为7年左右。更新周期的加快，意味着产品寿命的缩短，而产品寿命的缩短则意味着更多的资源需求。

相对于西方发达国家，发展中国家的经济条件与技术力量，都相对较弱。条件不同，不能完全照搬其设备管理方式，企业界头脑应清醒，了解关键在于制作产品的装备是否能起到“保障”的作用，重视产品作业线的设备管理，将具有竞争力产品制作的主动权，牢牢地掌握在自己的手中，全力推行TPM（Total Productive Maintenance）。(www.daowen.com)

要提醒注意的是：国际TPM协会提出了“全面生产设备管理”这一新的概念，这个TPM的含义是，Total Production Management，是“全员关心的服务与产品的管理”或理解为“全面生产设备管理”，这个“TPM”已经由“国际TPM协会”予以注册。

而全员生产维护TPM，应从本国的实际出发，不能按西方发达国家体系的“以设备更新”为主，而是买一套设备要好好地运用和保护。所以，在欧美设备管理的检、维修的基础上，向“修了再用”改变，向“要不断延长设备的使用寿命”的方向努力。