“点检”这个词汇，在当今企业设备管理人群中早已耳熟能详，而且也被认为是最有效的设备管理方式。“点检”的概念，早在1978年的武汉钢铁厂就已经引入，而真正开始推广并较之武汉钢铁厂点检制更为深化和标准化的应用，是在20世纪80年代初，宝山钢铁厂从国外引进成套装备后，经过系统地学习后才逐渐理解的。

“点检”这两个字原本出自日文，意译为“检点、检查”的意思。早期引入时，“点检”的定义就是对企业的设备，利用人们的感官，或简单的仪器、工具，或精密检测设备和仪表，按照预先制定的点检计划，定人员、定地点、定项目、定周期、定标准、定路线、定方法、定检查记录（又称之为八定），实施全面、全过程的性能检查。

回顾我国的设备发展史，作为企业的设备管理工作者，从20世纪50年代起，面对着一些不复杂机构组成的机器设备，一般都比较简陋，为了能开工，就一直忙碌在车间、机床旁，经历了初期的“经验维修”、“不坏不修、坏了再修”的阶段。那时，企业作业主要依靠“事后维修”来维持运转，根本谈不上开展专业的“点检”工作。

在我国建设初期实施的是“计划预修制”，企业的设备从没有管理进入到了有计划的维修管理，取得了长足的进步，但也没有设专职的“点检”岗位。

1954年，美国通用电气公司从维修的经济性出发，把“计划预防维修制”向前推进了一步，即“一种能与产品的作业互相结合得十分密切的维修方式”，来替代原有的制度，英文缩写是PM，这就是现在经常说的“生产维修”。这里“生产”二字真正的含义，则是“服务与产品”。因此，“生产维修制”即“服务与产品的维修制”，是根据企业的产品作业设备在产品制作过程中的地位、作用和价值大小的不同，而采取不同的维修手段（即所谓的“维修策略”），使设备能够确保在提高作业效率和降低作业成本的前提下，得到相应的针对性的预防维修。也就是说：要使“设备的故障损失和修复故障的维护修理费用的总和”为最少的一种维修、保养方法。(www.daowen.com)

1971年，日本电装公司实施“全员参加的PM”，即“TPM”。特别是在企业产品操作岗位上，推行了“日常点检”，同时，在设备上设立了按“产品作业线”为管理区域的点检员，“点检”负责一条产品作业线设备的管理，形成了“点检管理设备的制度”和一套科学的基础管理方法。

多年来，国内、外企业的实践，证实了“点检管理设备”是一条成功管理作业设备的路子，要建立“点检管理设备制度”，它是企业实行“全员生产维修（TPM）”，即企业实施“以点检为核心的全员参加的服务于产品的维修”的基础。

那么，什么是“点检”，为什么要“点检”，到底“点检”是做什么的，这一连串的问题，必然引起人们的关注。随着对“点检”的深入了解，现已全面认识到“点检”的意义：是企业产品作业线设备的“管家”；是一种及时掌握产品作业设备运行状态，指导产品作业线设备状态检修的一种严肃的科学的管理方法。