1.精益生产的定义

精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军的生产管理方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益，或者说使产品（服务）增值。精益生产体现了零库存和高柔性的生产目标形式。

2.精益生产的由来

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

20 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业的主要特征。大规模生产方式是以标准化大批量生产来降低生产成本、提高生产效率的。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应要求工业生产向多品种、小批量的方向发展。为了适应这样的时代需求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中被摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律福特公司的汽车厂，当时这个厂每天能生产7 000 辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田却没有简单地照搬福特的生产模式，因为第二次世界大战后日本经济萧条、缺少资金和资源，不可能全面引进美国成套设备来生产汽车。丰田认为“那里的生产体制还有些改进的可能”，为此丰田公司的大野耐一进行了一系列的探索和试验，提出了解决问题的方法。经过30 多年的努力，丰田公司终于形成了完整的丰田生产方式，变成世界汽车之王，日本其他的汽车公司和行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1 300 万辆，占世界汽车总量的30% 以上。日本的汽车工业综合了“单件生产方式”和“大量生产方式”的优点，Womack 等人将其取名为“精益生产方式”。(www.daowen.com)

3.精益生产的特点

一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可能动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔。更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，零库存就成为精益生产方式追求的主要目标之一。在生产过程中，实现零库存的方法是根据订单生产，即“有订单才组织生产，有订单前道工序才生产”。

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式以高柔性为目标，在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性，实现高柔性与高生产率的统一。

案例　戴尔电脑公司的精益生产

戴尔公司的工厂几乎完全由电脑网络进行管理，这种方法在戴尔的供应商与客户中也在逐渐普及。电脑软件代替了人工处理订单、联系供应商、购买零部件、安排产品组装、最后组织成品运输。一批几百台的电脑订货从生产、定制到发货只需短短8 个小时。在戴尔电脑公司最新式的电脑零部件生产工厂里，100 台电脑服务器向传送带发出电子指令，加速把电脑部件传送到装配点。工人通过电脑屏幕来决定该安装什么样的个人电脑或服务器。接着，通过电脑指令把装配好的产品送到成品区，成品在那里按照客户的要求进行定制、装箱，最后被运上送货卡车。在生产工厂里，部件的库存时间仅2 个小时，成品的库存几乎为零。这种精益生产方式保证企业运营全部自动化，将公司运营系统与客户和供应商整合在一起，增强了企业的核心竞争力。