1.质量波动简介

质量波动是指产品制作与加工过程中，质量特性数值大小不一的状况。人们早就发现，在生产制造过程中，无论工艺条件多么严格一致，环境多么理想，生产出绝对相同的两件产品是不可能的，无论付出多大努力去追求绝对相同的目标，也是徒劳的。它们总是或多或少存在着差异，正如自然界中不存在两个绝对相同的事物一样。这就是质量波动的固有本性——波动性，也称变异性。质量产品质量特性的波动分为正常波动和异常波动。

正常波动，是允许范围内的质量波动。正常波动在每个工序中是经常发生的，对于产品的质量影响不大，也不易识别和消除。引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异等。在工序中，尽管每个产品的质量结果不相同，但从总体上看，其质量波动趋势可以用某种统计分布来进行描述。当工序质量处于正常波动时，我们说工序是处于正常控制之中，此时的工序生产性能是可以根据质量波动情况进行预测的。

异常波动，是必须克服的质量波动。工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，它会使生产过程失控，导致产品质量引起极大波动。这种特定原因有时也称为异因，例如刀具急剧磨损、设备突然产生故障、工人误操作等都可直接导致异常波动。

异常波动，常由突发性因素引起，应当即时识别和消除。有时，正常波动也可能累积转化为异常波动，所以应当通过工序质量控制，维持正常波动在适度的范围内。

案例　轴的加工波动来源

质量加工项目：直径。

波动源：机器的老化，刀具的磨损，毛坯的差异，电压的波动，操作者的生理、心理波动，操作场所的温度，光线差异，测量者的测量水平等。

2.质量波动的原因

要达到控制质量的目的，自然要研究质量波动的原因，这样，控制才有针对性。所以，研究变异的原因，就是寻找变异的根源，确定控制的对象。

质量波动的原因可以从来源和性质两个不同的角度加以分析。

1）按质量波动来源的分类

引起质量波动的原因通常概括为“4M1E”，即材料、设备、方法、操作者、环境。

2）按质量波动性质的分类

引起质量波动的原因按性质可以分为偶然性原因和系统性原因两类。

（1）偶然性原因。

偶然性原因是一种不可避免的原因，经常对质量波动起着细微的作用，这种原因的出现带有随机性，其测度十分困难，因此不易消除。例如，同批材料内部结构的不均匀性表现出的微小差异，设备的微小振动，刀具的正常磨损，以及操作者细微的不稳定性等。显然，它们是不容易识别和不容易消除的。在产品的制造过程中会遇到大量偶然性因素的影响，因为现实中不可能有绝对完全相同的条件，那么，微小的变化就是不可避免的。所以，也称偶然性原因为正常原因。(www.daowen.com)

（2）系统性原因。

系统性原因是一种可以避免的原因。在生产制造过程中，出现这种因素，实际上生产过程已经处于失控状态。因此，这种原因对质量波动影响程度大，但容易识别，可以消除。例如：使用了不合规格标准的原材料，设备的不正确调整，刀具的严重磨损，操作者偏离操作规程等。

这些情况容易被发现，采取措施后可以消除，使生产过程恢复受控状态。所以，也称系统性原因为异常原因。

应该说，偶然性原因和系统性原因也是相对而言的，在不同的客观环境下，二者是可以互相转化的。例如，科技的进步可以识别一些材料的细微不均匀性，那么这种可以测度的差异超过一定限度就被认为是系统性原因，视为异常，不再是正常的偶然性原因了。于是便可以在识别后加以纠正。这当然要根据实际需要来划分二者的界限。

案例　硬度为什么会波动呢？

某电器生产企业面临一个严重的问题：合作单位来电说车间生产的电子产品外壳有的硬度不足。经过车间讨论，认为以前没有测试硬度，强调今后产品必须先经过硬度检测后才能出厂。为了保证产品的硬度，厂方专门购置了硬度测试仪，对每一批产品出厂时进行硬度检测。检测下来，发现有的外壳确实硬度不足。经过再一次讨论，大家认为可能是来料存在问题。于是对每一批进料进行了检测，同时规定进料也必须经过硬度检测后才能进入加工生产车间，可是生产出的产品依然存在问题。由于这种质量问题又没有太明显的规律，厂长只好请来质量博士进行咨询。

质量博士查看了车间出现问题的那些电子外壳的一些记录数据，又查看了车间对一些不合格品的试验数据，他又要来了电子外壳板料的来料检查记录，突然他明白了症结所在。质量博士问进料人员：“你是如何检测板料硬度的？”进料人员说：“按照惯例，厂家送来的板料质量还是可以的。现在有了检测设备，我们是从每一层板料中任意的位置剪下一块进行硬度测量，如果硬度测量结果在我们规定的范围内我们就接受，如果不在规定的范围内我们就不收。”质量博士又问：“你们一般测量几次呢？”进料员回答说：“一般一次，当测量出现不合格时，就再测量一次。”

质量博士把车间主要负责人召集来，就产品质量问题做了分析：“产品硬度出现不合格，问题在原料上。一般来说，只对原料进行一次测试，测量时出现的问题就容易遗漏。当进料员测得的是正确的结果，产品也就没有什么问题。但当进料员测量错误时，此时，可能会有两种情况，一种是把合格的测成不合格的，另一种情况就是把不合格的当成了合格的。在生产中出现产品硬度不够，应该就是把不合格的来料当成了合格的来用，并直接进入车间。”大家听了恍然大悟，一下子就明白了：“对啊，就是这个原因。”“我们认为板料厂家出厂时先进行了检验，应该没问题了，我们购置了检测设备，更应该高枕无忧了，认为来料只检测一次就行了，没想到来料中还存在问题，只测量一次很容易把不合格的板料放进来。”

“那应该怎么办呢？”，质量博士笑眯眯地问。车间主任说：“最少要测量3 次以上，才能大大减少测量出错的可能！”

【自检】

在班级管理中，影响班级上课纪律的原因有哪些？

3.产品质量的统计观点

产品质量的统计观点是现代质量管理的一个基本观点。传统质量管理与现代质量管理的一个重要差别就在于后者引入了产品质量的统计观点。它包括下列内容：

（1）产品质量的变异性。产品质量是操作人员在一定的环境中，运用机器设备，按照规定的操作方法，对原材料加工制造出来的。由于这些质量因素在生产过程中不可能保持不变，故产品质量必定会受到一系列质量因素的影响而在生产过程中不停地变化着，这就是产品质量的变异性。

（2）产品质量变异的统计规律性。产品质量的变异是具有统计规律性的。在生产正常的情况下，对产品质量的变异经过大量调查分析后，可以应用概率论与数理统计方法，来精确地找出质量变异的幅度，以及不同大小的变异幅度出现的可能性，即找出产品质量的统计分布。这就是产品质量变异的统计规律。在质量管理中，计量质量特性值常见的分布有正态分布等，计件质量特性值常见的分布有二项分布等，计点质量特性值常见的分布有泊松分布等。掌握了这些统计规律的特点与性质，就可以用来控制与改进产品的质量。

现代质量管理不再把产品质量仅仅看成是产品与规格的对比，而是辩证地把产品质量看成是受一系列因素影响并遵循一定统计规律在不停地变化着的，这种观点就称为产品质量的统计观点。