1.5S 的定义

5S 起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的方法。因为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。

1955年，日本的5S 宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S 热潮。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了安全（Safety），形成了6S。在6S的基础上，又添加了速度 （Speed）、节约 （Save），分别称为7S、8S，再加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），又形成了10S 等。但是万变不离其宗，所谓7S、10S 都是从5S 里衍生出来的。

2.5S 的管理意义

日本企业将5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认可。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。

1）5S 是基础管理

未推行5S 之前，每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象，如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等，已成为黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……，即使这间工厂的设备是世界上最先进的，如不对其进行管理，到了最后，所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业，等待维修或报废。对于这样的企业，引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是要从简单适用的5S 开始，从基础抓起。

2）5S 对企业的作用

没有文明生产，就不会有好的产品质量。制造过程的质量管理，最基础的工作就是5S活动。

对于企业来说，5S 是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以5S 是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。

企业应该大力开展5S 活动，把它融入日常管理中去，使其形成一种企业文化，从而提高企业的竞争力。

3）5S 对管理人员的作用

对于管理人员来说，5S 是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好5S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅地工作。所以，5S 是管理的基础，5S 管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标。

4）5S 对员工的作用

5S 管理能明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，5S 管理能促使员工对自己的工作尽心尽力，并改善个人意识形态。

对于员工来说，5S 是每天必需的工作。这个必需的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常发生，在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。

5S 通过规范现场，能营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的达到提升人的品质的目的。(www.daowen.com)

（1）养成凡事认真的习惯。

养成凡事认真的习惯，即认认真真地对待工作中的每一件“小事”。凡事认真，加之大量“目视管理”的导入，能减少出错的可能性；良好的整顿，减少大量“寻找”的浪费，能提升工作效率。

（2）养成遵守规定的习惯。

遵守企业制定的各项规章制度，如上下班制度、物料放置制度、安全卫生制度等。整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，物品摆放有序。工作场所内应保持宽敞、明亮，通道保持畅通，地上不摆设其他物品。工厂有条不紊，意外事件的发生自然减少，安全就有了保障。

（3）养成自觉维护工作环境的习惯。

将工作场所打扫干净，保持明快、舒适的工作环境；对设备及时维护保养，保持设备处于良好的工作状态；把物料摆放在固定场所或区域，以便于寻找。

（4）养成文明礼貌的习惯

学会使用礼貌语言，勤学好问、团结协作、乐于助人，对待同事以诚相待、对待来宾面带微笑。

案例　企业管理中的5S 应用

某企业是具有数十年历史的年销售额过亿元的集体改制企业，2006年年初该企业搬迁至占地7 万余平方的工业园区。硬件上去了，管理却跟不上。质量博士受邀对该企业进行了前期现场诊断。通过调研分析，获知该企业在厂房、市场、技术等方面具有明显的优势。存在的问题主要是：员工不愿接受新事物；现场管理松懈，现场混乱；基层管理者能力不足；工人技能单一。通过5S 管理，该企业生产效率、质量水平、员工士气等均有明显提高。5S看似简单，却是改进管理的有效手段。

5S 虽然是针对现场，但现场却连接并检验着各项管理职能，通过5S 可暴露现场问题，进而发现相关管理的不足，使我们有了改进的动力和检验标准。持续推行5S，不断暴露问题，不断加以改进，企业就会不断成长。

案例　5S 整顿

在某企业的样板生产线上，一个工人在工作过程中少装了两个零件，导致产品报废，造成了几万元的经济损失。车间主任对这名工人进行了相应的处罚。但是，没过多久，这名工人在工作中又少装了两个零件。为此，车间主任开始调查原因，结果工人很无奈地表示自己也不知道原因。最后，车间主任只好将原因写成“鬼使神差”。为了减少这种无意识差错，改善工作效果，该企业采用5S 进行了五个月的经营生产整顿，对本企业的员工进行了培训，使车间状况得到了明显改善，改善结果如表4－1 所示。

表4－1　整改对比表

【自检】

5S 活动的目的，归根结底就是：①为了培养员工的积极性和主动性；②创造人和设备皆宜的环境；③培养团队合作精神。作为企业中的一员，你如何通过自己的言行举止，为贯彻和推行5S 来做出自己的努力呢？