精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，目前已在全世界大力推广，它的基本思想是Just In Time（JIT），也就是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，追求7个“零”极限目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。

我们看丰田公司的运营，就会发现精益生产方式其实就是注重细节的生产方式。

丰田汽车公司的主机组装厂是一个生产多种小型客车的现代化大型工厂，除了特别干净明亮和色彩宜人的环境外，粗看并没有什么特别之处，但是细看你就会发现流水线中各项任务的工作量出奇地均衡。这是因为，在这个组装工厂里，各项任务在时间和工作量上都是等同的，因此每个人都在用同一种步调工作。一项任务完成时，其上下工序的员工也同时完成他们的任务。当某一个环节出错时，操作人员会立即启动报警系统，一个电子板会自动闪亮以显示出故障的工作台及克服故障所用的时间，其他工作台的员工就会拿上工具箱，赶到发生故障的工作台帮助同事恢复正常工作。在一班工作结束后，电子板就会汇总所发生的故障及其原因，然后，这些问题就成了项目改进的焦点。(www.daowen.com)

这个例子的关键在于，它向我们展示了丰田汽车公司的一个十分明显的特征：通过工程改进来追求工程的不间断性，每一个误差都要仔细检查、诊断和修正。任何问题，无论多么罕见，都不会被看作可忽略的随机事件。这样注重细节，注重细节之间的衔接就是精益生产的具体体现。