核电站的工程投资是决定核电站经济性、可持续性发展的重要因素，一直是各科研机构以及各种经济组织的研究对象，备受关注。早在2000年时，经济合作与发展组织核能机构（OECD-NEA）通过一系列复杂的研究，提出了降低核电工程投资并使其仍具有竞争性的方法，包括扩大单机容量、同一机型批量建设、标准化设计和系列化建设、学习效应、设计简化以及认证过程的可预见性。但是核电工程投资并没有预期下降，在一些非亚洲国家，核电工程投资呈直线上升趋势。麻省理工学院（MIT）在2003年的报告中估算的美国新建核电站隔夜价为$2000/kW，在2009年对报告进行了更新，新建核电站的隔夜价上升为$4000/kW（见表3—1）， 芝加哥大学也得出了类似的结论，核电站的隔夜价从2004年的$2000/kW上升到2011年的$4210/kW。

表3-1　不同年度的核电投资造价

（续表）

注：总投资成本是工程建设投资与利息之和。
数据来源：IEA，2001，Nuclear Power in the OECD，Paris：OECD-NEA&IEA，2010，Projected Costs of Generating Electricity，Pairs： OECD.

2015年，国际能源署和美国核能署联合发布的《发电预计成本》（Projected cost of Generating Electricity），对11个核电站的建造和投资进行研究，包括1个普通的轻水堆、10个先进型轻水堆，净装机容量从1000MW到3000MW。由于管制要求、技术路线、财税政策、工作要求、安全要求、经济状况等条件不同，11个堆的建造投资从2021美元/kW到6215美元/kW不等（见表3—2）。

表3-2　NEA/IE预测的不同技术路线的核电投资（2015年）

（续表）

注：净容量指单台机组的容量，或者同一厂址多台机组的容量之和。隔夜价，包括前期业主费用，建设期费用（设计费用、采购费用、施工费用），预备费，不含财务费用。
总投资包括隔夜价和财务费用。

MIT、斯坦福大学、美国电力研究院 （the Electric Power Research Institute，EPRI）以及美国能源信息管理局（the Energy Information Administration，EIA）等科研机构对核电站建造投资的大幅提升以及不同国家之间核电建造投资的巨大差异做过深入研究，建造投资的上升不仅仅存在于核电站项目，大型基建项目如公路、桥梁等也存在类似的现象。研究认为劳动力价格、东亚国家和俄罗斯目前积累的大量建设经验、群堆建设的范围效应、精简的认证过程以及大型土木工程的现代化项目管理方法是造成各国核电投资造价差异的原因。(www.daowen.com)

芝加哥大学通过对Vogtle3&4，Summer2&3，Levy1&2以及Turkey Point 6&7进行深入调研，预测了AP1000的平均隔夜成本，并深入分析其变化的原因（见表3—3，图3—1）。

表3-3　国外AP1000隔夜成本预测

图3-1　AP1000核电站平均隔夜成本变化

（1）商品价格的上升，对核电建设成本的影响为500美元/kW，约占增量成本的22.6％。

（2）对业主费用划分范围的完善使得核电建设成本上升350美元/kW，约占增量成本的15.8％。

（3）设计的不断完善和成熟，卖方和供应商之间的对合同风险的一致认识，使得风险在产业链之间进行传动、转嫁，增加了各环节的风险成本。这些导致核电建设成本增加约1360美元/kW，约占增量成本的61.6％。

降低核电总投资可以通过精益化生产、项目组织结构的完善、模块化建设、设备国产化（本地化建设）、统一的监管框架、可预见的认证过程以及合格供应商、优化融资等一系列措施实现。尤其是设备国产化，不仅是缩短建设工期、降低工程造价的重要措施，还是支持技术转化、推动本国装备制造业水平整体提高的有效途径。设备国产化过程不仅需要政府主导，还需要充足的时间来进行技术消化以及较多的实际建设过程进行验证。法国本土化的核工业供应体系是在政府的引导下，于20世纪60年代开始，在引进消化和吸收美国技术的基础上，通过和西屋合作建设Chooz A 和Tihang 1两座核电站，培养自己的供应商，并成立了法马通，于20世纪七八十年代形成了自己的标准机型，出口国外。日本核电本土化是在日本国际贸易与工业部的协调下，在日本发展银行的财务支持下，通过和西屋十年的合作发展，实现的自主化二代压水堆堆型。韩国则是在政府的支持下和西屋、法马通等合作，在经历Kori1—4，Uichin1—2机组的建设后，实现国产化率达到40％，再通过建设4台韩国标准的核电机组，推进国产化，推行零散分包取代总承包，掌握核电核心技术，实现国产化率达到79％。国际建设经验以及科研结论表明，当机组的建设数量太少，国产化率难以有所突破，只有通过规模化发展、批量化建设，设计、制造、建造和管理等价值链或供应链的自主化、国产化、专业化、标准化程度的不断提高，推进核电产业的协同效应、标准化模式的不断发展，才能实现工程造价的优化和降低。