丰田喜一郎和他的副手大野耐一以“杜绝浪费”为管理基础所开创的“丰田模式”包括三个方面的内容：批量生产、准时制生产（Just in Time，JIT）和完全销售。

批量生产就是杜绝浪费，追求汽车制造的合理性。

大野耐一大胆创新，突破了传统的汽车制造“由上道工件传递到下道工序”的方式，改变为“由下道工序向上道工序领取工件”的方式。这种新方式要求前道工序只生产后道工序所要领取的工件，并规定了“三必要”的制度：保证按必要的工件、必要的时间和必要的数量准确地供应到位。此即通常所谓的准时制生产。

在执行“三必要”制度时，大野耐一又采用了“流程卡”形式。流程卡分为领货指令、生产指令和运送指令。流程卡由后向前传递，保证了前道工序所产出（或采购）的工件正好是后道工序所需要的工件，从而避免了库存，杜绝了积压和浪费。

后来，以上管理模式移植和延伸到丰田销售公司，实现了“完全销售”的管理体制，名副其实地实现了“订货生产”的状态。

丰田模式的精髓在于流程改善和人员培养。(www.daowen.com)

丰田模式是一个周而复始的循环过程。丰田模式要求一种持续性，在小的持续改进中，企业抓住了大量的小规模机会，这些机会最后将促进组织的创新型变革。

丰田模式是整体的优化思想，它着眼于长期发展的思维理念，以员工为事业伙伴，以合理配置和杜绝浪费，消除生产过程中一切不产生附加值的劳动和资源，在持续改进和学习中解决问题，从而追求尽善尽美，增强企业适应市场需求的应变能力，获得更高的生率效率和更大的经济效益。

丰田模式是通过改变人的思维方式来优化流程的，这保障了一种良好的思维模式，然后再通过软件实现有效的信息管理模式。

当人的要素被充分调动，企业在实施丰田模式时，不需要太复杂的技巧和工具，只通过规划、执行、检查和行动（PDCA）等环节，就可以提高公司内部各项活动的广度和深度，最终的结果就是我们所看到的有效的执行力。