现代汽车涂装技术的发展方向是，减少涂装公害、降低涂装能耗、降低涂装成本、提高涂装质量。

近十几年来，环保型涂装材料已经逐渐普及，可大幅度降低挥发性有机化合物（VOC）排放量。典型的3C3B（三次涂装、三次烘干）涂装工艺在应用环保型涂料之后，VOC排放量，由过去的120g/m²下降到30g/m²以下，最低可降至12-13g/m²的水平。

欧洲汽车公司近年来新建的涂装线，全部采用了水性中涂和水性底色漆。北美地区新的涂装线部分采用水性中涂，部分采用粉末中涂。由于粉末换色困难，所以底色漆多为水性涂料。目前，国内轿车涂装线，大多数采用溶剂型中涂+溶剂型色漆+单组分罩光清漆工艺体系。近几年新建的轿车涂装线，多数按水性漆的工艺标准设计，近期采用溶剂型中涂面漆，以后通过设备改造，即可进行水性中涂面漆的应用。

迄今，国内使用水性底色漆的公司，有上海通用、天津一汽丰田。用水性中涂和水性底色漆的公司，有广州本田、东风本田和广州丰田。北京奔驰是国内率先采用水性中涂+水性色漆+双组分罩光清漆工艺体系涂装线的汽车厂家。

节能、减少CO。排放量的技术进展很快。现今，典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆——中涂——面漆（底色漆和罩光清漆），一般是4C3B（一道漆后烘干一次，冷却一次）。近年来，实现了电泳底漆低温(150-165℃)烘干、聚氯乙烯(PVC)涂料不单独烘干，开发出适用于“湿碰湿”(3CIB、4C2B)的工艺。

日本马自达开发的3CIB中涂——面漆涂装工艺，是以低溶剂3CIB专用涂料和优化喷涂工艺设计为基础，实现同时降低VOC和CO，排放量。在国内，南京福特马白达，计划采用3CIB中涂——面漆涂装工艺。德国奔驰公司Rastatt工厂，采用水性中涂／水性底色漆／粉末浆状罩光涂料的3CIB涂装工艺已有多年。日本大发公司，于2004年开始采用水性中涂／水性底色漆／高固体份溶剂型罩光清漆的水性3CIB涂装工艺。(www.daowen.com)

近年来，国外汽车公司，均在开发自干型非PVC车底涂料、焊缝密封胶。日本丰田公司正在开发湿同化聚氨酯系列车底涂料，不需烘干。

为降低涂装CO，的排放量，应用紫外光(UV)同化或低温固化涂料进行车身涂装，也是各大汽车公司关注的课题，试验研究已经接近工业化应用阶段。

在自动化技术提高涂装质量、降低涂装成本方面，也有很大进展。新型的多功能穿梭机（Vario-Shuttle）和滚浸运输机（RoDip），在解决了传统运输机问题的同时，兼具传统运输机的所有优点。多功能穿梭机在一条生产线上，有实现多品种不同工艺的功能。这两项新技术，在一汽解放的新车身等涂装线上也得到应用。

我国汽车涂装，特别是乘用车涂装的应用技术水平，与国际先进水平的差距在逐步缩小，与日韩的水平已比较接近。然而，低VOC排放涂装工艺的整体水平，落后国际先进水平近10年，涂装工艺装备80%以上仍靠进口。