现代汽车车身的设计和开发，经历从项目预研究、造型设计、车身设计、样车制造及认证直到批量生产等多个阶段。在这些过程中，设计师不断地协调着材料、结构、工艺、技术与造型美学之间的制约关系，使汽车设计既符合法规、用户的功能要求，又能达到不同用户的审美要求。汽车车身是一个高度综合性的、严谨科学的产品开发流程的最终结晶。

1.项目预研究

项目预研究阶段在新车开发过程中占有非常重要的地位，许多重大的、带有决策性质的问题，需要在此阶段解决。期间，主要提供造型设计趋势、市场策略分析和整车构成建议以及项目成本与期限分析。目前，各个企业已认识到预研究对产品成功的重要性，通过对市场的调查、竞争对手分析、跟踪国外造型趋势等手段，并借助国内外的专业调查公司的成果，保证项目预研究工作的完整性和准确性。

就此阶段而言，我国的车身开发工作与国外发达国家相比，还有较大差距。主要在于：未系统地或者说不善于做市场调查，以及缺少经验和相应的数据库，难以按市场定位而提出恰当的各种定量指标（特别是具体的分指标）；成本分析研究工作刚刚起步；未能在充分的人体工程学分析基础之上，进行车身总布置，因此，很难满足现代汽车高水平的驾驶操纵性、乘坐舒适性、居住性和易维修性等要求；这一过程中，如果不投入必要的人力和时间而系统、周密地进行新车方案的可行性研究、评价工作的话，则导致新车方案有时会出现严重缺憾，并将之带入以后的设计开发阶段，可能会使市场定位不清，投产后销售不畅。

2.造型设计

造型是车身开发设计的关键工作，通过提供数字化的造型模型，以此作为车身结构设计和工艺可行性分析的依据，对后续的设计开发环节的展开、同步工程的实施以及缩短开发周期等都有着重要影响。

在车身造型领域，已开始运用更为先进的虚拟造型技术。建立虚拟现实工作室，引入Opticore、RTT、Bunspeed等公司的虚拟造型软件，尝试逐步减少或取消实物造型模型，从效果图方案设计阶段，直接建立三维造型的数学模型。

近几年，通过大量新产品开发实践，国内已培养了一批造型人才，有关的汽车企业和独立的设计公司，都建立了相当规模的造型室，配备了先进的设备和设施，并掌握了造型流程的方法，向市场推出的一些产品，取得了相当的成功。车身造型经过借鉴模式，正努力向引入本土元素、构建品牌内涵发展。颜色、纹理装饰造型已本土化，并逐步建立以顾客为导向、引入感知质量等先进理念的自主设计体系。

由于已有几十年乃至上百年的轿车车身开发经验积累，欧、美、日、韩等汽车企业之造型，已形成各自的品牌风格特征。通过对客户需求的定量研究，建立科学的造型评审标准。同时，国际大企业也非常重视概念车设计，每年国际大型车展上，各大厂商都竞相推出白己的新概念车，其目的不仅在于吸引消费者的目光，还可作为创新技术的载体，探索新的外观，或寻求主宰未来汽车造型风格的时尚潮流，引导市场，争取主动权。

3．车身设计

车身设计，主要包含车身总布置设计及结构功能设计。

在进行车身总布置设计时，要确定车身内、外部的主要尺寸、满足操纵舒适性、校核法规性能要求等。结构功能设计，则是将用户的需求转换为技术参数，以满足结构强度、碰撞和人机工程要求，是一种满足产品要求和造型要求的设计过程。(www.daowen.com)

汽车车身是复杂的空间自由曲面，在设计开发过程中，车身设计是直接关系着整车设计成功与否的最重要因素之一，而CAD的应用，在车身复杂曲线和曲面的设计中又是一项关键技术。将设计思想或实物原型转变为CAD模型，是提高车身设计的质量和缩短车身开发周期的重要手段。

目前，各汽车企业三维CAD技术的应用已十分普遍，CAD软件系统，向着整合并嵌入分析模块的方向发展，延伸了软件的功能。零部件企业也广泛应用CAD技术。

评价车身结构设计的优劣，需要验证汽车车身结构能否满足一系列的约束和达到设计目标要求。即：刚度、强度、耐久性、隔振降噪性能、安全性、轻量化设计、制造性要求等，CAD技术在上述车身结构设计验证过程中起着重要作用。近几年，各大汽车厂纷纷成立了独立的CAD部门，不断加大对设备和软件的投入，在车身结构刚度及强度仿真技术方面，通过大量的实车分析，累积了相当多的工程经验数据，形成了一套较为完整的CAD分析体系。对车身结构碰撞安全性分析与试验结果的误差，可以控制在10%以内。

国外大型汽车公司经过长期的经验积累，已建立起完整的结构设计、分析数据库、设计更改记录和设计规范（设计指导书），并日益加大应用CAE技术的力度，有效地帮助和指导企业设计师进行车身NVH（噪声振动）设计、耐撞性设计、耐疲劳和耐腐蚀设计以及轻量化设计等。与国际先进水平相比较，国内所分析的零部件及工况种类较少，而在整车NVH、碰撞模拟和空气动力学等分析方面则刚刚起步，缺乏CAE应用规范、仿真流程以及分析评价标准。

在车身设计开发过程中，应用平台化技术大大提高了车身零部件的通用性与继承性，减少了设计开发、试验和验证工作量，使车型的快速演变成为可能。同时，同步工程的应用，即从概念设计阶段开始，产品、工艺、质量、制造等部门以及专业供应商同时参与，开展工艺可行性分析、质量分析和经验反馈，保证了车身设计的可靠性并缩短开发周期。由于基础薄弱，我国目前还没有形成系统的、有效的工作模式。例如，车身质量及其重要的尺寸工程，部分合资企业为此专门设立部门负责研究，并形成相应的系统研究工作方法。而中资企业目前虽然具有基本概念，但在实际运用中，与合资企业还有较大差距。

4.样车及试验验证

样车在车身的开发过程中起着重要作用，主要用于验证数字化定义是否符合初期的设计功能要求。

在样车的试制和试验中，为了真正反映产品的工艺性能和产品功能要求，样车车身的制造，使用具有工业化批量代表性（接近正规T装）的工艺：用数控制造的简易模具拉延成形——用数控制造的胎模翻边——五轴激光切边——小型环形装配线或装配台上焊装、装配车身——激光三维检测车身尺寸质量和使用其他快速成型技术及方法，并利用样车进行车身及其分总成的试验。

国外大型汽车公司都有规模甚大的车身试验部门，进行车身及其分总成、零部件的试验，试验种类甚多（大的汽车公司多达约200种），并且都已建立了企业试验标准和试验数据库。而我国企业车身试验部门规模还较小，试验种类少，同时缺乏试验标准，尚未建立起系统的试验数据库。

由于数字化技术已经在车身造型、结构设计、可行性分析、试验验证等开发全过程中得到运用，国际上的一个发展趋势是，在车身开发过程中，逐步减少实物样车验证。

上述的设计和开发阶段，在现代车身开发流程中，是一个全方位交叉、同步实施的并行过程。可行性分析、造型分析、设计、计算、验证，不断循环进行，其中，特别强调对阶段的渐进式目标接收，采用立标会或里程碑（关键节点）形式，进行结果的确认，保证整车开发质量、成本、时间等目标的达成。