卓越工厂第二个特征是数据的自动收集。GE在工厂生产线上运行的柴油发动机上安装RFID^[1]，可以实时把握各个发动机在各个工序上的实际情况。在组装柴油发动机的工序上，安装有数字照相机。数字照相机对柴油发动机逐一拍照。然后通过图像识别技术监测在柴油发动机上哪些零件已安装，从而把握整个组装工序的进展情况。

提起制造业的改善活动，大家脑海中可能浮现的是：用计时表检测工人的作业时间，调查现场每个工序所用的时间。但是在GE的再制造工厂，这些数据都是自动收集的。

活塞内径的检查员手里拿的计测器安装有通信功能的蓝牙。检查员检测的结果会自动上传到作业现场的计算机，然后再上传至Predix的云端。之前检查员需要在作业现场的计算机上手动输入检查结果，这样容易发生输入错误。而自动收集数据会提高准确性。

卓越工厂的第三个特征是消除浪费。自动数据可以记录工人从开始到结束的所有行为。根据这些数据，可以发现不必要的作业，从而提高作业的效率。波兰说：“提到作业的效率化，会联想到对一线工人要求不断提高效率的生硬命令，但是在这里没有这种‘战斗’。在这里，我们根据数字发现的问题点，与工人一起考虑改善方案。”(www.daowen.com)

GE也重视与数字无关的改善活动。也就是丰田生产方式所说的5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）实践。GE从20世纪90年代开始，就导入了以丰田生产方式为蓝本，由摩托罗拉完善的六西格玛模式。史密斯也接受了六西格玛的培训，并拥有表示六西格玛专业级别的“黑带（Black Belt）”。GE将丰田生产模式的单词原原本本导入，史密斯和笔者清楚地说出实践5S的活动，也就是事先决定所有工具的放置场所，使用完成后放入规定的场所。GE规定了这种工厂工作制度并认真实践。

卓越工厂的第四个特征是“简单化”。分解的零部件洗净后，会在表面的显眼处刻印二维码。工人用红外线扫描仪读取二维码后，显示器上会显示作业工序。传统的做法是将标有零部件ID的纸先放在塑料袋里，然后分别贴在零部件上。工人在计算机上输入ID后可以知道作业工序。通过使用二维码，这道工序变得十分简单。

另外，各个零部件通过数字主线可以将机器在客户端使用的历史运行数据进行连接。如果该零部件是从在严苛条件下工作的柴油发动机上取下的话，就会进行重点检查。这种根据零部件特性的工作程序也在工厂中得到了应用。