下面,先来了解一个案例。2007年某企业集团在广东佛山购置200 000m2土地,筹建铝合金加工项目,工程分为两期,每期各占100 000m2。一期工程于2008年开工建设,设计产能为11万吨再生铝合金圆锭。二期工程于2009年12月建成投产。二期工程项目平面布置效果如图5-13所示。

图5-13　某铝熔炼二期工程项目平面布置效果图

二期工程项目于2009年12月建成投产,投产运行过程中遇到的第一个问题是:熔铝炉所用燃料油送达不过来,主要原因是该项目工艺设计选择的燃料油为180号重油,黏度大,输送距离较远。由图5-13可以看出,熔炼车间位于工厂南北向中位,而油库位于厂区北面。由于此项目已经建成,更改厂区布局的可能性已经没有,最后只好增加投资,增加一热水锅炉伴热运行,以解决180号重油黏稠问题。广东属于亚热带气候,但进入冬季(12月)就要开启热水锅炉,春夏秋季关闭锅炉。第二个问题是废铝分拣车间与熔炼车间也有一段距离,主要原料废铝需要长距离倒运,无形中增加了倒运车辆及其成本。由于废铝原料属于当地铝合金门窗型材废料,比较松散,倒运困难不说,倒运过程中沿路散落的废料又需要增加人员清理,增加了人工成本以及现场管理的困难。

该项目自2009年12月投产以来,一直处于亏损状态,被迫于2013年停产,给企业造成较大的损失。当然,停产的原因是多方面的,但是平面布局设计不合理,对生产运营成本欠考虑,是其中原因之一。企业内部物流只能增加企业成本,不会为产品创造价值。一些企业在进行建设时,往往追求“大气壮观”,从而造成企业运营成本的增加。类似这样的例子,在企业内部不同程度存在,教训极为深刻。(www.daowen.com)

生产企业平面布局,决定了企业内部物料流向,本质上属于价值流问题,与企业生产运营成本息息相关,不能不重视。生产企业平面布局源于生产工艺设计,生产工艺决定了厂房布局以及设备布局。厂房布局、设备布局又决定了物料流,即价值流。对于价值流来说,要以全局的视野通盘考虑设计,通常采用一字形、L形、U形布局更具有合理性。如图5-14所示,车间布局采用U形布局。

图5-14　生产车间U形布局示意图

国内很多企业推行5S管理,同样也会出现这样的情况,根据厂房的面积定置画线,物料、成品远离机器设备,增加了人员步行距离以及动作的浪费,降低了员工劳动效率,增加了员工的体力消耗。2018年,作者到日本企业考察学习丰田生产方式时,发现一个不一样的现象,日本企业的设备布局非常紧凑,生产人员都是站立工作,物料取用顺手可及,很少看到现场人员走来走去的现象,效率之高令人叹为观止。