5.2.2.1　5S起源

5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理,这是日本企业一种行之有效的管理办法。

日本劳动安全协会在1950年推行的口号是:安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间。在活动开展过程中,额外收获了效率、品质、成本等诸多好处。

随着生产管理需求和水准的提高,扩大到环境卫生,增加了清扫、清洁、素养,而成为现在的5S,着眼点已不限于安全。到了1986年,日本5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起了5S的热潮。

5.2.2.2　5S管理

5S是现代企业现场管理行之有效的管理方式,所谓5S:即整理、整顿、清扫、清洁、素养。随着5S管理活动的开展,有人提出了6S管理,增加了安全;之后,有人又提出了7S管理,增加了节约;后来,有人又提出了8S管理,增加了学习。

(1)整理:

定义:区分现场中要与不要的物品,而且现场只保留必需的物品。

目的:

①改善和增加作业面积。

②现场无杂物,行道通畅,提高产品工作效率。

③减少产品磕碰的机会,保障安全,提高质量。

④消除管理上的混放、混料等差错事故。

⑤有利于减少库存量,节约资金。

⑥改变工作作风,提高员工士气。

意义:把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理。首先,对生产现场现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。图5-4展示了日本某企业生产现场。

图5-4　日本某企业生产现场

(2)整顿:

定义:必需品依规定定位,摆放整齐有序,明确标识。

目的:不浪费时间寻找物品,以便提高工作效率和产品质量,保障生产安全。

意义:把需要的人、事、物加以定位、定量。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点:

①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错。

②物品摆放地点要科学合理,例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内,并顺手可取,甚至不需要用眼睛扫视);偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)。

③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数;摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

(3)清扫:

定义:清除现场内的污垢,清除作业区域的物料垃圾。

目的:清除污垢,保持现场干净、明亮。

意义:将工作场所的污垢去除,使异常的发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,提升设备维护保养水平。

要点:

①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工。(www.daowen.com)

②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养;清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备时要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养。

③清扫也是为了现场改善。如,当清扫地面发现有飞屑或油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

(4)整洁:

定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,标准化,维持其成果。

目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。

意义:通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。

要点:

①车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情。

②不仅物品要清洁,而且员人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪容仪表要整洁,做到及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

③员工不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌,要尊重别人。

④要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气及粉尘、噪声和污染源,消灭职业病。

(5)素养:

定义:人人按章操作,依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。

目的:提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。

意义:努力提高员工的自身修养,使员工养成良好的工作、生活习惯和作风。员工通过开展5S活动,获得人身境界的提升。与企业共同进步,是5S活动的核心。

5.2.2.3　推行5S的益处

推行5S活动,能为企业带来巨大的好处,不仅可以改善企业的品质、提高生产效率、降低成本、确保准时交货,同时还能确保企业安全文明生产,持续不断地增强员工们高昂的士气。所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S活动。

(1)改善和提高企业的知名度和信誉。俗话说:“百闻不如一见。”一个脏乱差的工作环境,与一个规范有序、整洁干净的工作场所,无不体现着企业的管理理念、管理水平。透过现象看本质,孰好孰坏一目了然,客户自然而然地会作出选择。与一个规范管理的企业合作,对产品质量、交期、信誉及至服务会更放心。同时,由于口碑的相传,从而能大大提高企业的知名度和信誉。

(2)现场管理规范,产品质量稳定提高。通过推行5S活动,现场管理标准规范,员工按照标准化作业并养成了习惯,工作效率提高、产品成本降低,会为稳定的产品质量打下基础。

(3)消除故障,保证安全生产。通过推行5S活动,企业工作现场规范有序,消除各种障碍,确保通道畅通,避免人流、物流、车辆通行出现安全事故;设备维护保养到位,确保安全运行;消除人员因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生;消除因灰尘或油污所引起的公害等,因而能使生产安全得到落实。

(4)提高生产效率。良好的工作环境和工作氛围,再加上安全畅通的工作场所,减少了生产过程中寻找物料、工装机具和倒运等辅助时间;质量、设备、安全等各类故障明显减少;同时,员工在这样的工作环境下工作,精神舒畅、情绪饱满,集中精神,认认真真地干好本职工作,必然能大大地提高生产效率。

(5)降低生产成本。通过推行5S活动,一是减少了生产中寻找物料、倒运的辅助时间,提升了工作效率;二是降低了设备的故障率,提高了设备使用效率,降低了检修费用;三是降低了安全事故及其作业风险,从而可降低生产成本。因此,企业推行5S活动是提高效率、降低成本的重要措施,是企业杜绝浪费、厉行节约的有效方法和管理模式。

(6)缩短作业周期,确保交货。通过推动5S活动,现场管理规范,作业效率提升,企业产能自然得到提升,产品交期缩短,交货及时。

(7)扩大产品销售。5S是一名很好的“业务员”,拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境,就会给客户一个良好的印象;企业产品质量好、价格合适、交货日期快、服务好,客户满意度高,从而促进产品销售。

(8)改善员工的精神面貌,组织焕发活力。推行5S活动,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工在一个优秀的企业、良好的环境下工作,感到体面和有尊严,更会感到有成就感,从而进一步促进现场管理工作,形成良性循环。

5.2.2.4　简单深刻理解5S的实质的精髓

虽然许多企业都在强调整理、整顿,也知道推行5S活动的好处,但是,说来容易做来难,实际上大多数工厂推行5S的效果并不好。为了确保推行5S的效果,要深刻理解5S的实质及精髓。

(1)整理:就像企业“精简人员”一样,处理掉不需要的东西称为整理;关键是今后不再“制造”不必要的东西。例如,工作中所需要的备件拆卸下的包装等废料、垃圾等要随时放进专用容器,而不能随意丢弃在工作现场,并做到工完场清。

(2)整顿:将需要的东西整齐地摆放好只能称为整齐,关键是需要的东西可以随时拿到,这称之为整顿。在生产现场管理中,我们必须要做好整理、整顿工作。还有,整顿后,要实行可视化、标准化管理,使现场异常问题即刻暴露,一目了然(见图5-3标准化明确责任示意图)。

(3)清扫:由于工厂里会产生大量的粉末和灰尘,所以必须彻底打扫干净。不要觉得清扫是清洁工的工作而对周围的环境漠不关心。工作环境是我们工作和生活的场所,工作环境的改善需要大家的共同努力,否则无论清洁工怎样打扫,还是会又脏又乱。

(4)整洁:色彩管理(机器设备、设施涂上不同的色彩)与5S所提到的清扫后的整洁是不一样的。推行5S活动,实际上追求的是整洁、干净的工作场所,安全健康的作业环境,这才是最重要的。要保证员工自身不受伤害,不生病(不因环境卫生差导致生病)。

(5)素养:在日本,也称“教养”。通常认为通过培训和训练将员工培养成按照标准化和规范化的要求工作和生活的良好习惯,员工素养得到提高。更进一步理解,它是一种修养。可能在实际生活中想要做到有教养很难,做到所谓的修养就更难。修养必须从小事做起,“不以善小而不为”,真正做到有教养、有修养恰恰是从小培养的,要从小事做起。要使员工有素养,需要上司或者长辈对员工错误的地方加以批评指导,如果大家都视而不见或是缄口不言,那么根本也达不到推行5S的效果。