标准成本制度作为成本控制的有效方法已经历了近百年的历史，在传统的制造环境下发挥了重要的作用。但在当代新的制造环境下，标准成本制度还能否发挥作用，有无存在的必要，对此存在不同的看法。

（一）对标准成本制度的批评

持否定意见的观点认为，标准成本制度的有效作用依赖于传统的稳定生产环境，然而当今由于市场的多样化和个性化，弹性制造系统成为主流，标准成本制度的作用受到限制且显露出以下多方面的缺陷：

第一，标准成本制度下成本差异信息滞后，差异分析不符合现代作业管理观念。作业管理认为，产品生产是由一系列的作业构成，而作业引起成本，因而管理的重点在于需要改进的作业上，而非成本差异上。

第二，成本差异过于综合，与具体的产品生产线、产品批别、制造单元联系不大，管理人员很难确定差异的真正原因并区分差异责任，容易导致功能失调。

第三，传统的标准成本过多强调成本的降低，而不是着重于产品质量的改善、客户服务质量的提高等方面，而且产品更新换代的速度越来越快，成本标准的制定需要不断变更。

第四，传统的标准成本差异分析过多着重于直接人工效率差异，而在新的制造环境下，直接人工成本在成本中所占的比重越来越小，差异分析失去意义。

（二）标准成本制度仍然发挥重要作用(www.daowen.com)

然而，标准成本制度作为一种成本管理方法，应根据环境的变化和需要进行适时调整，在新的环境下标准成本制度仍可发挥如下方面的重要作用：

第一，标准成本的核心是在编制预算中制定标准，将执行结果与标准比较来揭示差异，并追踪差异、分析原因和改进工作。这种观念完全可以用于现代成本管理，如采用作业成本法按作业归集成本、以成本动因为基础分配成本，可以应用标准成本，即按作业或成本动因制定成本标准，分析作业成本差异，为作业成本的节约、作业的改进提供成本信息。

第二，在新的制造环境下，人工成本大幅度下降，相对处于次要地位，但可以把标准成本和差异分析重点放到制造费用上。

第三，现代管理重视产品质量，可以将差异分析用于产品质量评价，如分析材料价格差异和数量差异对产品质量的影响等。

第四，现代信息技术的发展使成本差异随作业或产品生产的推进能更及时得以揭示，有助于成本和作业的持续改进和非增值作业的消除。

此外，企业可以采用全程价值链法来分析差异产生的多种原因。例如，直接材料数量差异可能由以下原因引起：（1）产品设计或生产程序设计存在缺陷；（2）材料质量低劣或供应商供货不及时；（3）生产技术不熟练；（4）工人或机器与特定工作不配套；（5）紧急订货引起的作业冲突；（6）设备维修保养不当引起材料使用浪费等。所以，价值链中某一环节的差异（如生产过程）可能是由另一环节（如产品设计）引起的。如果企业从价值链初始环节起注意加以改进，就可能大幅度减少其他环节的差异。做好差异分析必须明确差异产生的原因，企业才能不断学习、持续改进。差异分析不应成为部门之间相互推脱责任的借口，而应该是促进企业学习、持续改进的重要工具。

标准成本制度作为一种成本管理与控制方法，虽然出于传统制造业的成本管理需要，但制定标准、揭示差异、分析原因、实施控制的理念与方法在现代企业的经营环境下只要合理应用，仍然具有一定的使用价值。