近年来，中国石油和化工行业认真贯彻落实党中央、国务院关于实施清洁生产、搞好节能减排的要求，以全面推行清洁生产为工作重点，在优化产业结构、发展循环经济、推进技术创新等方面取得了显著成效。到2009年底，废水排放达标率96%，工业用水重复利用率90%，SO2排放达标率90%，烟尘排放达标率90%，粉尘排放达标率93%；工业固体废物处置量3500万t，工业固体废物综合利用率82%。全行业三废综合利用产值达320亿元。
中国石油和化学工业是技术密集型产业。近年来，中国石油和化学工业联合会将依靠科技进步，作为推行清洁生产的技术支撑，围绕节能减排和清洁生产，大力推进以企业为主体的技术创新体系建设，重点抓了三个环节：
一是抓研发。大力开发节能减排、清洁生产的新技术新工艺。重点围绕能源节约和替代技术、能量梯级利用技术、产业链延伸技术、废物利用和减排技术、有毒有害原材料替代技术等重大课题组织联合攻关，开发和建立了包括清洁生产技术、废物资源化技术在内的“绿色技术”体系。氮肥行业开发的合成氨污水十大节能减排治理技术，全套技术使用后可使企业外排水减少70%以上，污染物减少60%以上，减少末端治理投资及处理费用40%～60%。磷肥行业研发的料浆法磷铵生产技术有效地提高了中低品位磷矿石的利用率，蒸汽消耗降低了近一半。烧碱行业开发的离子膜工艺，耗能低、污染小、质量高，与传统工艺相比，吨碱蒸汽消耗下降70%以上，并消除了汞、铅、石棉、沥青等有害物质的污染。氯碱行业研发推广的干法乙炔技术可减少90%的废水排放，节约大量堆渣用地，装置安全性大为提高，并大幅降低能耗。
二是抓推广。将清洁生产的最新科技成果迅速转化为生产力。近年来该行业陆续发布了300多项有关清洁生产和发展循环经济的支撑技术。在原油加工和乙烯生产、氮肥等八个行业，有针对性地推广了“能源系统优化”、“污水零排放”等十大节能减排技术。在国家有关部门的支持下，氮肥行业全面推广了“污水零排放”和合成氨节能改造综合技术。已在三峡库区、淮河、海河流域及一些省市的50多个企业实施污水零排放项目。
三是抓交流。不断提高环境保护和清洁生产的技术、设备和管理水平。为展示石油化工环境保护、清洁生产最新产品和科技成果，近年来，中国石油和化学工业联合会联合中国化工环保协会多次召开“石油和化学工业环保新技术、新产品、新设备交流会”，邀请国内外知名企业、科研机构和众多专家就当前清洁生产和环境保护的最新技术成果进行交流，开阔了视野，为解决污染难题打开了思路。
2.钢铁行业清洁生产有序进行
钢铁行业是资源和能源密集型产业，资源和能源消耗大，生态破坏及环境污染重。钢铁行业实施清洁生产不仅是钢铁企业实现“节能”、“降耗”、“减污”和“增效”的有效途径，也是钢铁行业建设“两型”企业、走新型工业化道路、实现可持续发展的必然选择。
我国钢铁工业在“十五”和“十一五”时期随着国民经济快速增长已表现出迅猛发展的态势，粗钢产量屡创新高，产量从2001年的1.5亿t增长到2009年的5.7亿t，已连续多年位居世界之首。
然而，我国钢铁工业长期以来采用高投入来维持高增长的数量扩张型方式，技术装备整体水平与国际先进水平相比还有一定差距，是能源消耗和污染物排放的大户。据相关统计资料，2007年我国重点大中型钢铁企业总能耗达到22580.6万t标准煤，占全国能源消耗的8.5%；COD排放总量达到6.0万t，占工业废水总排放量的1.1%；SO2排放总量达到75.6万t，占工业总排放量的3.5%；工业粉尘排放总量达到38.2万t，占工业粉尘总排放量的5.5%；烟尘排放总量达到15.7万t，占工业烟尘总排放量的2.8%。
冶金清洁生产技术中心受国家有关管理部门以及中国钢铁工业协会委托，主编完成了《清洁生产标准-钢铁行业》（2006年）、《工业清洁生产评价体系编制通则》（2006年）、《钢铁行业清洁生产评价指标体系（试行）》（2006年）、《清洁生产标准-钢铁行业（高炉炼铁）》（2008年）、《清洁生产标准-钢铁行业（烧结）》（2008年）、《清洁生产标准-钢铁行业（炼钢）》（2008年）和《清洁生产标准-钢铁行业（铁合金）》（2009年）等多项钢铁行业清洁生产标准，为我国钢铁行业开展清洁生产工作提供了重要的管理依据。
2010年9月编制完成的《钢铁企业清洁生产水平评价技术要求》已经上报中国钢铁工业协会标准编制委员会，该标准对新时期我国钢铁企业清洁生产水平提出了最新要求，为国家“十二五”时期钢铁行业推行清洁生产提供重要支撑。
3.轻工行业清洁生产建章立制
轻工业承担着繁荣市场、增加出口、扩大就业、服务“三农”的重要任务，在国民经济和社会发展中具有举足轻重的作用。为应对国际金融危机，国务院于2009年5月18日发布了《轻工业调整和振兴规划》（以下简称《规划》）。《规划》实施以来成效显著，轻工业总体企稳回升。2010年1～6月轻工业规模以上企业累计完成工业总产值61968.9亿元，同比增长28.4%；轻工产品累计出口额1572.8亿美元，同比增长27.1%，整体经济效益明显转好。取得这样的成绩是与全行业积极推进清洁生产分不开的。
中国轻工业联合会针对轻工行业的特点，通过摸清家底，抓重点行业、重点企业的方式，积极配合政府部门开展各项清洁生产工作。
中国轻工业联合会承担了工信部组织的“重点行业节能减排技术评估与应用研究”科技支撑项目中的“轻工行业节能减排技术筛选与评估”课题，包括了造纸、发酵、酿酒、制糖、皮革、电池、制盐等七个重点行业，目前已顺利通过了项目组的中期检查。
针对重金属污染问题中国轻工业联合会协助工信部开展了大量的调查摸底工作，初步完成了电池行业准入条件、废旧电池回收处理准入条件和电池行业重金属污染防治方案等相关产业政策的编制工作，这将对电池行业开展清洁生产产生积极的推动作用。
中国轻工业联合会还组织完成了酿酒、发酵、造纸、皮革、制糖、电池等六个重点行业清洁生产推动方案的编制工作，其中酿酒、发酵行业作为第一批推行方案并由工信部正式发布，其余四个行业的推行方案将近期发布。协助工信部对各省市上报的70个轻工业清洁生产示范项目进行了专家评审，其中发酵、造纸、酿酒等重点行业的七个项目获得示范项目支持。示范项目的实施，为相关行业树立了典范，对推动行业清洁生产的深入开展将产生积极的影响。向工信部报送了八家“两化融合，促进节能减排”试点示范企业，最终获批五家，涉及酿酒、制糖、造纸、发酵四个重点行业，总结完善这些企业的经验，将为重点行业利用信息化技术推进清洁生产起到积极的作用。
轻工行业推行清洁生产工作面临的任务仍然比较繁重，主要污染物（COD）排放量占全国工业排放总量的50%，工业废水排放量占全国工业废水排放总量的28%，食品、造纸、皮革、电池等行业也是节能减排、清洁生产任务较重的行业。
轻工行业推进清洁生产是一项长期、艰巨、具有挑战性的工作，中国轻工业联合会将全面落实《轻工业调整和振兴规划》，通过技术进步、结构调整、淘汰落后生产能力、开展清洁生产对标等一系列工作，把轻工业的清洁生产工作推向深入。
4.中国石油化工集团公司建立清洁生产工作秩序
中国石油化工集团公司高度重视清洁生产工作，在公司内部积极开展清洁生产示范和创建清洁生产企业活动，实现了节能、降耗、减污和增效的目标。2009年与2005年相比，万元产值（2005年不变价）综合能耗下降15.38%、万元产值COD排放量下降了30.61%、万元产值废水排放量下降了36.34%、万元产值二氧化硫排放量下降了49.94%；COD排放总量下降16.3%、SO2排放总量下降31.0%，提前一年完成了国家“十一五”节能减排目标。
2004年，中国石油化工集团公司在第三次环境保护工作会议上就决定开展创建清洁生产企业活动。为此，中国石油化工集团公司组织制定了严于国家标准的《中国石油化工集团公司炼化企业清洁生产标准》、《中国石化清洁生产企业验收工作细则》、《中国石化油气田企业清洁生产评价指标体系》、《中国石化油气田企业清洁生产审核验收办法》等，要求各企业按照清洁生产企业标准开展工作。自2004年以来，中国石油化工集团公司所属39家炼化企业、9家油气田企业均组织开展了创建清洁生产企业的工作，截至2009年共计21家企业通过了中国石油化工集团公司组织的清洁生产企业验收。
推动清洁生产持续开展，建立清洁生产长效机制。中国石油化工集团公司根据行业发展现状以及自身的生产管理、工艺技术水平现状，每年组织对清洁生产企业标准进行修订，提高已经落后的清洁生产指标。同时，为巩固清洁生产工作成果，促使企业不断提高清洁生产水平，中国石化组织开展回顾性评估工作，对已经获得清洁生产企业称号三年及以上的企业按照最新的标准进行复查，如不能达到清洁生产企业标准则取消其清洁生产企业称号，监督企业不断提高清洁生产水平，促进清洁生产长效机制的形成。与此同时，中国石油化工集团公司大力研发和推广清洁生产技术，努力生产清洁产品。该公司积极研发和推广清洁生产技术，定期举办清洁生产技术交流会，把成熟的清洁生产技术纳入产品设计，使得清洁生产技术在中国石油化工集团公司得到了广泛的应用，技术水平得到显著提高。近年来，中国石化共开发和推广清洁生产技术50项，其中列入国家发改委重点推广的成熟清洁生产技术共有10项，列入国家发改委重点推广的成熟节能技术共有8项。(www.daowen.com)
2005～2009年期间，中国石化投资241亿元大力建设加氢精制、加氢裂化、催化汽油脱硫醇等装置，提升油品质量。2005年开始向全国供应国二标准清洁汽油；同年，开始向北京、上海、广州、深圳、海南等省市供应国三标准的汽柴油；2008年为奥运城市供应更为清洁的国四标准的汽柴油；2009年已为北京、上海等14个省市全面提供符合国Ⅲ、沪Ⅳ、京标Ⅳ等标准的清洁油品。
5.染料工业“十二五”力推清洁生产
“十二五”期间，我国染颜料行业将转入技术与产业升级整体提高阶段，进入染颜料生产制造工艺的规模化、清洁化和产品的高品质化阶段。
（1）行业发展有望改善 传统的印染加工过程会产生大量的有毒污水，加工后废水中一些有毒染料或加工助剂附着在织物上，对人体健康有直接影响，主要如：偶氮染料、甲醛、荧光增白剂和柔软剂具致敏性，聚乙烯醇和聚丙烯类浆料不易生物降解，含氯漂白剂污染严重，一些芳香胺染料具有致癌性，染料中具有害重金属，含甲醛的各类整理剂和印染助剂对人体具有毒害作用等。这样的废水如果不经处理或经处理后未达到规定排放标准就直接排放，不仅直接危害人们的身体健康，而且严重破坏水体、土壤及其生态系统。印染加工行业这一发展痼疾有望在“十二五”期间得到进一步改善。根据纺织行业振兴规划，到2015年，我国纺织纤维的产量将会达到4000万～5000万t，染料的年消耗量（加上出口量）将增加到100万t以上，纺织印染助剂将会达到120万t以上。因此，“十二五”期间，染颜料行业生产计划以年均3%的增长率控制发展速度和扩大生产规模。大力推广清洁工艺，减少“三废”排放量，到“十二五”末期染料工业污水排放和COD（化学需氧量）削减量将在“十一五”的基础上再下降10%。
（2）重点推广清洁生产技术 染料工业“十二五”规划提出，要开发和推广清洁生产工艺，减少染料工业“三废”的产生量；重点推广催化技术、三氧化硫黄化技术、连续硝化技术、绝热硝化技术、定向氧化技术、组合增效技术、溶剂反应技术以及其他清洁生产技术等；推广清洁生产技术和循环利用技术，减少废水产生1200万t/a、减少COD产生30万t/a。到“十二五”末期，染料工业污水排放和COD削减量将在“十一五”的基础上再下降10%，分别占行业排污总量的15%和18%，行业整体环境水平将有明显提高。
与此同时，规划提出，“十二五”期间，染料工业要绿色化、高端化、品牌化发展。要依靠科技进步和自主创新提升传统产业，加快产业增长方式和出口增长方式的转变。加强国内品牌体系建设和国际化品牌建设，鼓励企业坚持走以质取胜，自主创新，促进自主品牌发展的道路，特别是在核心技术和关键技术上拥有自主知识产权的名牌产品。加快形成一批拥有自主知识产权，具有较强国际竞争力的知名品牌和优势企业集团。通过国际市场品牌的提升，实现由产品经营向品牌经营转变，促进全行业协调可持续发展。
规划提出，“十二五”期间，染料工业要加大研发力度，积极开拓生产科技含量高的新产品，以适应不断涌现的新型纤维、新印染技术的需求。比如以数码喷墨印花用染颜料、高固色率活性染料、节能型分散染料和高性能颜料为代表的高品质、高附加值的染颜料品种，其中有机颜料中高性能颜料品种的产品占有机颜料总产量的比例由“十一五”期间的5%增加到15%。在“十二五”期间，新兴产业对染颜料的需求将明显增加，染颜料企业在满足市场需求的同时，要注重形成拥有自主知识产权的产品体系和技术体系，成为国际市场上高技术用染颜料的主要供应基地，增强市场控制力。
（3）提高行业准入门槛 “十二五”期间，按照产业集聚、集约发展的原则，大力推进染颜料企业集中在沿海、沿江地区发展，发展区域优势，优化区域布局，建成4～6个生产企业集中的工业园区，形成具有核心竞争力的上下游一体化的企业集团和产业集群。大力发展循环经济，推动行业节能减排，严格控制“双高”产品和产能过剩新上项目。严格控制非园区新上项目，提高行业准入门槛。
与此同时，“十二五”期间，染料工业要加强创新支持力度，积极推进以企业为主题、科研院所为支撑、市场为导向、产品为核心、产学研相结合的染颜料技术创新体系建设。通过科技创新，培养造就一批学术带头人，提升技术研究人员的应变能力及研发水平，做好梯队人才培养和储备，为整个行业的创新和发展打下基础，逐步实现从跟随性创新发展到自主创新。
加快实施“走出去”发展战略，拓展发展空间。随着全球贸易自由化的发展，跨国经营成为我国染颜料行业发展的必然趋势，考虑到我国染颜料发展现状及环境容量等多方面的因素，“十二五”期间要加大谋求海外市场发展的力度，要鼓励有实力的染颜料企业走出去，通过合资、合作、兼并与收购等资本运作，开拓国际市场并推动本土化进程，实现更多的中国跨国染料公司。
随着世界制造业全球化的快速发展，全球共同应对气候变化的呼声和压力越来越大，面对着巨大的低碳经济、循环经济和节能减排的环保压力，染料工业在“十二五”期间的发展必须由依靠资源开发向产业结构提升转变，由追求经济增长向追求全面发展转变。
6.新疆天业（集团）有限公司建立清洁生产技术体系
新疆天业在推行清洁生产工作中，注重技术创新，建立了完善的绿色技术体系，通过循环经济模式，使废水、废气和废渣不仅得到了有效的治理，还为企业每年创造了亿元以上的经济效益。企业年废水排放量由300万t下降到100万t以下，降幅高达70%以上；COD排放量由600t下降到120t以下，降幅达80%；氯乙烯废气排放量下降了70%，电石渣全部用于生产水泥，废渣综合利用率100%。同时通过节能减排，实现了资源综合利用，改变了传统的氯碱平衡，聚氯乙烯产品综合能耗下降了15%～20%。
新疆是我国重要的战略资源储备区，也是国家规划建设的大型氯碱化工基地之一。在发展模式上，新疆天业将传统氯碱生产过程向上下游延伸，建立了中国第一个“煤—电—电石—聚氯乙烯—电石渣水泥”循环经济产业园区，形成了产业链的大循环。同时，在废水、废气和废渣的处理方面，不断建立和完善综合利用网络，使上一个环节的排放物变为下一个环节的再生资源，通过对各类废弃物的循环利用实现了清洁生产。
新疆天业氯碱化工园区的废气治理，主要包括氯乙烯尾气、电石炉气、自备电厂排放烟气等。天业实践清洁生产的基本思路，不仅要做到达标排放，更要注重回收利用，创造经济价值。为此，我们通过对变压吸附技术的集成创新，开发了氯乙烯尾气全回收技术、天然气制氢联产PVC技术，使氯乙烯尾气排放量下降了70%。废气综合回收利用网络的建立，改变了传统氯碱平衡，使聚氯乙烯综合能耗下降了10%，每年仅氯乙烯尾气回收就为企业创造直接经济效益5000万元以上；密闭电石炉气经除尘净化后，送至电厂作为发电的燃料，每年可节约15万t（标煤）；与浙江大学共同开发电石渣烟气脱硫技术，并在新疆建设了第一套大型电站烟气脱硫装置。以电石渣作为脱硫剂，脱硫石膏全部用于电石渣水泥生产，脱硫效率95%以上，废渣利用率100%，脱硫成本仅为国内传统工艺的50%，年降低脱硫成本4000多万元，奠定了国内烟气脱硫领域的低成本清洁生产新模式。
电石渣制水泥是天业循环经济产业链的突破与创新。过去，电石渣是电石法聚氯乙烯最大的固体污染源，如何变废为宝，彻底解决这一问题，我们进行了深入研究。2005年自主研发出先进的湿磨干烧工艺，并建成国内第一套年产35万t熟料的电石渣水泥装置。2007年，天业集团率先在行业使用干法乙炔技术，同时建设年产180万t熟料的电石渣新型干法水泥生产装置，与年产40万t聚氯乙烯装置同步投产、满负荷运行，使天业成为国内第一家大规模运行干法乙炔装置、电石渣新型干法水泥装置的企业。目前，天业已经形成以电石渣、粉煤灰为主要固体废弃物的综合利用网络，每年获取的经济效益近亿元。
目前，天业通过大力推行清洁生产，企业的年废水排放量逐年降低，废渣利用率100%，也是目前国内氯碱行业内率先达到清洁生产一级标准的企业，对推动氯碱行业清洁生产起到了重要的示范作用。
7.山西焦化集团用加减法做好清洁生产
日前，山西焦化集团（简称“山焦”）的甲醇池放气（主要成分为氢气和CO）回收利用项目正式投入运行。该项目每小时可回收废气1万m3，避免以往“点天灯”的现象，同时将废气用作工业锅炉燃料，年节省煤气消耗4000余万m3。2005年以来，山焦累计完成节能量20万t（标煤），达到山西省政府下达的“十一五”节能目标的两倍多；万元产值综合能耗达1.87t（标煤），较“十一五”初下降37.03%；各项主要能耗指标行业遥遥领先。
在全省经济结构大调整中，山焦坚持反思自身发展，用“加减法”做好清洁生产工作。
“十一五”期间，山焦先后投资31亿多元建成了五大煤化工项目，环保设施配套率达100%，环保投入占总投资的8.33%，处于行业领先水平。为将原料“吃干榨净”，在建设煤焦油加工项目时，山焦没有选择国产装置，反而“舍近求远”，选择了代表世界领先节能环保水平的法国专利技术和装备。虽然山焦为此多掏了3000多万元一次性投资，却“终生”享受了每年节水160万t、自产蒸汽1.2万t的综合效益；6万t/a硬质炭黑项目，采用国内最新技术，实现了炭黑尾气的回收利用，年节省3.8余万t（标煤）；建成的具有自主知识产权的国内第一套焦炉煤气制甲醇项目，能耗水平较同类企业大幅降低20%以上。而未来5年，山焦将在6座焦炉陆续配套建成干熄焦项目，项目完成后每年节约标准煤15万t，减少煤气排放数亿立方米。
在投资建设新项目的同时，山西焦化积极履行社会职责，先后淘汰了4.3m焦炉、水泥、顺酐、粗苯加工、焦油加工等多套落后装置，使山焦集团的吨焦综合能耗直线下降了五分之一。与此同时，山焦依靠工艺技术优化降低能耗：建成了国内第一条焦粉制型焦生产线；自主研发的焦粉配煤炼焦技术，年节省3万t（标煤）；采用酸焦油和焦油废渣回用炼焦技术，年节约4000t（标煤）。2005年以来，山焦先后投资2.5亿元，完成技改项目40余项和技术攻关50余项，取得节能减排专利技术9项，年创效7000余万元。以耗水量为例，山焦生产规模扩大了5倍，新鲜水消耗总量却下降了30%。
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