2006—2015年，承担国家重大技术装备的重点骨干企业的质量意识进一步增强，标准化工作也得到强化。

承担核电装备国产化的阀门制造企业根据全国民用核安全设备经验反馈现场会对核安全大检查的相关要求，对核电设备设计、制造整个流程全面开展了核安全自查活动。对在自查中发现的问题做到边查边改，立行立改。通过自查活动，梳理了企业在质量管理过程中的薄弱环节，进一步完善了企业的质量管理制度，对检查活动中发现的问题，通过制订整改措施并落实到位，质量意识得到了进一步提高，提升了企业的核安全文化；基本形成了“凡事有章可循，凡事有人负责，凡事有人验证，凡事有据可查”的核安全理念，提升了企业整体质量管理水平，使产品的质量得到保证。

企业在提高产品质量的同时，也更加注重标准化工作：一是积极采用国际标准和国外先进标准，如美国ASME、ANSI、ASTM、MSS、API标准，欧洲的EN标准，英国BS标准，法国Rcc标准，德国DIN标准，日本JIS标准等；二是积极参与阀门各类标准制定和修订工作，推动了阀门行业整体水平提升。经过近年来的不断优化和完善，我国阀门标准趋于成熟和完善，满足了产品研发及用户的需求。

2014年10月，全国阀门标准化技术委员会组织代表团参加了国际标准化技术委员会ISO/TC 153会议。(www.daowen.com)

2015年9月，全国阀门标准化技术委员会再次组织代表团参加了国际标准化技术委员会ISO/TC 153会议，获得了《工业阀门电动装置一般要求》的编制机会。

截至2015年底，第四届全国阀门标准化技术委员会共负责制定或修订标准100多项，其中批准发布国家标准33项，行业标准86项，6项完成报批。

另外，阀门行业积极做好阀门产品“三化”工作。通过结构优化及设计改进，实现了阀门重要零件（如阀体、阀盖、阀杆和闸板等）的“三化”，使阀门零件标准化系数大大提高。产品零部件的“三化”提高了设计工作效率，缩短了设计工时和出图周期，并推动了工艺文件的规范化和标准化。