1953年，我国开始了第一个五年计划，石油、化工、冶金、电力和煤炭等工业部门都加快了发展步伐。这时，阀门的需要量成倍增加。当时生产阀门的私营小厂虽然数量很多，但技术力量薄弱，设备落后，厂房简陋，规模太小，又过于分散，特别是高中压阀门尚不具备批量生产能力。为了适应国民经济迅速发展的要求，第一机械工业部（简称一机部）在继续对原有私营企业进行改组改造，扩大阀门生产的同时，还有计划、有步骤地着手筹建骨干和重点阀门企业，我国阀门工业开始起步。

1.上海地区二次阀门工业改组

新中国成立后，党对资本主义工商业实行“利用、限制和改造”的政策。原来在上海有六七十个小型阀门厂，这些工厂最大的也只有20～30人，最小的才几个人。这些阀门厂虽然生产阀门，但是技术和管理都很落后，设备、厂房简陋，生产手段简易，有的只有一两台简易车床或传动带机床，铸造也只有一些坩埚式地炉，大部分是手工操作，没有设计能力和检测设备。这种状况既不适应现代化生产，更不能适应国家有计划的生产要求，而且无法控制阀门产品质量。为此，上海市人民政府将上海地区阀门生产企业组成了联营所，成立了上海管道开关一厂、二厂、三厂、四厂、五厂、六厂等中心企业，在供、产、销上进行组合，在技术、质量上归口管理，这样把分散混乱的管理有力地统一起来，从而极大地调动了广大职工建设社会主义的积极性，这是阀门工业的第一次重大改组。

1956年公私合营以后，上海地区阀门行业大规模地进行了第二次调整和工业改组，成立了上海建筑五金公司、石油机械配件制造公司和通用机械公司等专业公司。原隶属于建筑五金行业的阀门企业，按地区分片成立了元大、荣发、忠信、伟业、锦隆、赵永大、同心、福昶、王英锠、云昌、德和、锦发、协大、裕昌、德大等约20个中心厂，每个中心厂又下辖几个卫星厂。在中心厂建立党支部和基层联合工会，政府指派公方代表主持行政工作，并相应地建立了生产、供应和财务等业务机构，逐步实行类似于国营企业的管理办法。与此同时，沈阳地区也将21个小厂并入成发闸阀厂。从此，国家通过各级管理机构，把中、小企业生产纳入了国家计划轨道，有计划地领导和组织阀门生产，这是新中国成立以来阀门企业生产管理上的一个变革。

2.沈阳通用机械厂转产阀门

在上海地区对阀门生产企业进行改组的同时，一机部对各直属厂的产品生产进行分工，明确了直属厂和较大型地方国营厂的专业生产方向，沈阳通用机械厂转产为专业生产阀门的企业。该厂前身是官僚资本企业大陆工作所和日伪产业德昌制作所。新中国成立后，该厂主要生产各种机床及管接头，1953年又开始生产木工机械，1954年归一机部一局直属管理时，已有职工1585人，拥有各种机械设备147台，并有铸钢生产能力，技术力量较为雄厚。1955年起为了适应国家计划的发展，明确转产阀门，对原有金工、装配、工具、机修和铸钢等车间进行改建，新建了铆焊车间，还建立了中央实验室和计量检定站，又从沈阳水泵厂抽调了部分技术人员。1956年生产低压阀门837t，并开始批量生产高中压阀门。1959年生产阀门4213t，其中高中压阀门1291t。1962年改名为沈阳高中压阀门厂，成为阀门行业规模最大的骨干企业之一。

3.阀门生产的第一次高潮

新中国成立初期，我国阀门生产主要靠协作和会战解决。到了“大跃进”时期，我国阀门工业出现了第一次生产高潮。阀门产量：1949年为387t，1956年达到8126t，到1959年达到49746t，为1949年的128.5倍，为1956年公私合营时的6.1倍。高中压阀门的生产起步较晚，1956年才开始批量生产，年产量为175t，1959年产量达到1799t，为1956年的10.3倍。

国民经济建设的迅速发展，促进了阀门工业的大踏步前进。1955年上海良工阀门厂为玉门油田试制成功了采油树阀门；上海地区元大、忠信、伟业、荣发等机器厂为油田、化肥厂试制了铸钢、锻钢中高压阀门以及公称压力为PN160、PN320的高压化肥阀门；沈阳通用机器厂和苏州铁工厂（苏州阀门厂前身）为吉林化学工业公司化肥厂试制成功高压阀门；沈阳成发铁工厂试制成功公称尺寸为DN3000的电动闸阀，是当时国内最大最重的阀门；沈阳通用机器厂为高压聚乙烯中间试验装置试制成功公称尺寸为DN3～DN10，公称压力为PN1500～PN2000的超高压阀门；上海大新铁工厂为冶金工业生产了公称尺寸为DN600的高温热风阀和DN900的烟道阀；大连阀门厂、瓦房店阀门厂等也获得了较快发展。阀门品种和数量的增长，促进了阀门工业的发展，特别是随着“大跃进”工业的建设需要，全国各地的中、小型阀门厂如雨后春笋般地不断涌现，到1958年全国阀门生产企业已有近百个，形成了一支庞大的阀门生产队伍。1958年阀门的总产量上升到24163t，比1957年增长80%；1959年阀门总产量上升到49746t，比1958年翻了一番。在这段时间中我国阀门生产出现了第一次高潮。(www.daowen.com)

但是，由于阀门制造厂纷纷上马，也带来了一系列问题。例如：只追求数量，不追求质量；“以小干大，土法上马”，缺少工艺条件；边做边设计，缺乏标准观念；照搬照抄，造成技术上混乱。由于各自为政，各搞一套，五花八门，阀门名词术语各地不统一，公称压力、公称尺寸系列也不统一，有的厂参照苏联标准，有的参照日本标准，还有的参照美、英标准，非常混乱。在品种、规格、连接尺寸、结构长度、试验条件、试验标准、涂漆标志以及理化、计量等方面各行其是。很多企业采用“对号入座”的单配方法，质量不保证，产量上不去，经济效益提不高。当时的局面是“散、乱、少、低”，即遍地散花似的阀门厂，混乱的管理制度，缺少统一的技术标准和规范，产品质量水平很低。为了扭转这种局面，国家决定组织有关人员对阀门工业进行一次全国性的生产情况调查。

4.第一次全国性阀门生产情况调查

为了摸清阀门生产情况，1958年一机部一、三局组织进行了全国阀门生产情况调查。调查小组赴东北、华北、华东和中南4个大区，24个城市，对90个阀门厂进行全面调查。这是新中国成立以来第一次全国性阀门情况调查，当时重点调查了规模较大、品种规格较多的阀门生产企业，如沈阳通用机器厂、沈阳成发铁工厂、苏州铁工厂、大连阀门厂、北京五金材料厂（北京阀门厂前身）、瓦房店阀门厂、重庆阀门厂、上海的几个阀门生产企业和上海管道开关一、二、三、四、五、六厂等。通过调查基本摸清了阀门生产中存在的主要问题：

1）缺乏统筹规划和合理分工，从而造成重复生产，影响了生产能力的发挥。

2）阀门产品标准不统一，给用户选用和维修造成了极大不便。

3）计量和检验工作基础太差，难以保证阀门产品质量和批量生产。

针对上述问题，调查小组向部局提出了加强统筹规划，合理分工，组织产销平衡；加强标准化和理化检验工作，制定统一的阀门标准；开展试验研究等三项措施的报告。一、三局领导对此十分重视，首先抓了标准化工作，委托一机部机械制造工艺研究院组织有关阀门的生产厂制定了部颁管路附件标准，1961年开始在行业中实施。为了指导各厂阀的设计，该院编印了《阀件设计手册》。部颁管路附件标准是我国第一批阀门标准，《阀件设计手册》是我国第一本自行编写的阀门设计技术资料，它对提高我国阀门产品设计水平起到了积极作用。通过这次全国性的调查，摸清了这10年来我国阀门工业发展中存在的症结，从而采取了切实有效的措施，使阀门生产彻底摆脱修修配配、缺乏标准的混乱仿制局面，使我国阀门制造技术向前迈进了一大步，开始进入自行设计和组织批量生产的新阶段。