1.企业创新能力不断增强

近10年来，通用机械制造业以国家重点工程、重大技术装备国产化为依托，以发展节能产品为重点，不断加强创新能力建设和新产品开发。行业总体设计制造水平、试验检测能力都有了很大提高，重点骨干企业都普遍建立了研发中心，加大了科研投入，新产品比例一般都在40%以上。

通用机械制造业的技术进步还得益于国家产业政策，以“政、产、学、研、用”相结合，共同推进重大新产品的研发和国产化已成为一种行之有效的创新模式。目前国民经济主要部门需要的机、泵、阀等主要产品，80%以上可以立足国内提供。其中以沈鼓集团、杭氧集团为代表的少数大型骨干企业的技术创新能力和水平不仅居行业领先地位，而且具备了较强的国际竞争力。

截至2015年，通用机械制造业由国家认定的企业技术中心共11家，分别是：沈阳鼓风机集团股份有限公司技术中心、西安陕鼓动力股份有限公司技术中心、杭州杭氧股份有限公司技术中心、山东双轮股份有限公司技术中心、重庆通用工业（集团）有限责任公司技术中心、合肥通用机械研究院技术中心、南方泵业股份有限公司技术中心、南京中船绿洲机器有限公司技术中心、利欧集团股份有限公司技术中心、四川金星清洁能源装备有限公司技术中心、北京中科仪股份有限公司技术中心、开山集团股份有限公司技术中心。

2.装备和试验条件进一步改善

“十二五”期间，通过技术改造，通用机械制造业的装备能力和试验条件都有了很大的改善和提升，为新产品研发和提高产品质量创造了条件。例如：

沈鼓集团在营口经济技术开发区投资25亿元，建设了3万kW燃气轮机驱动及10万kW汽轮机驱动透平压缩机试验台，以及大型压力容器生产基地。特别是10万kW透平压缩机试验台，具备了为10万m³/h空分装置、500万t/年天然气液化装置超大型透平压缩机进行全负荷、整机试验的条件，进一步提高了我国透平压缩机的国际竞争力。

沈鼓集团还斥资20亿元建造了现代化的核电泵产品制造和试验基地。该基地拥有国际先进的加工和检测设备，以及两个适应三代核电需要的屏蔽主泵和轴封泵试验台，从而使沈鼓集团核电公司成为拥有设计、制造、组装、试验二代改进和三代核主泵能力的制造企业。

大连深蓝泵业有限公司为适应我国液化天然气发展需要，投资1亿元，建成了国内首台以液化天然气为介质的超低温潜液泵试验台，为我国超低温泵研究和国产化创造了条件。

上海电力修造总厂有限公司为满足百万千瓦超（超）临界火电机组主给水泵单机全速试验与核电泵常温及联机试验要求，实施了给水泵试验台升级改造工程，可进行600MW（50%容量）火电站机组锅炉给水泵组各种特性试验。

3.“两化融合”进一步深入

信息化与工业化“两化融合”是建立现代制造业的重要举措，国家给予了高度重视。工信部2013年下发了“工业和信息化部关于印发信息化和工业化深度融合专项行动计划”（2013—2018年）的通知，对推动信息化和工业化深度融合做了全面、具体部署。

通用机械制造业在“十一五”“十二五”期间加大了实施“两化融合”力度，取得了初步成果，对产业转型升级起到了重要推动作用。“十二五”期间，大部分重点企业积极采用了ERP（企业资源计划）、CRM（客户关系管理）、SCM（供应链管理）、MES（制造执行）等管理系统，并将以上多个系统与已有的财务系统、PDM（产品数据管理）系统实现深度集成，消除信息孤岛。通过实施ERP系统，将企业主体业务流程纳入ERP系统，对生产资源进行优化配置，达到生产信息高效、集中、准确利用，更有利于职能部门工作开展。通过实施OA系统，将企业业务流程固化成电子化流程，减少重复工作量，加强管控，提高工作效率。通过实施MES系统，将车间现场管理与信息化高度融合，推进企业精细化管理，提高车间生产效率。通过实施SCM系统，增强供应链整合的力度，加大零部件及配套产品的外包与外协，有效提升公司的运营效率，降低成本。

大耐泵业有限公司推进企业信息化建设，在推广利用先进的电子信息技术过程中，通过引进和运行SAP、EPR企业管理软件，CFD流场分析和三维设计软件等，不断优化了制造加工技术，改善了企业生产、经营及管理模式，提高了产品研发和自主创新的能力，从而增强了企业在国内外市场的竞争力，为实现产业升级打下了坚实的基础。(www.daowen.com)

沈鼓集团成立了透平机械测控技术有限公司，主要从事大型旋转设备状态在线监测及诊断系统的研发、设计、生产、销售、安装以及远程诊断服务，为客户提供包括远程监测、故障预警、故障诊断、运行评估等十几种类别的售后服务，确保机组长周期运行、满负荷运行、优质运行。同时，还为广大客户提供了专业的培训服务，实现资源共享。截至2014年底，沈鼓测控公司业务发展已覆盖了石化、煤化工、冶金、LNG等行业，客户数量突破100多家，监测机组300余台。

上海鼓风机厂有限公司推进“两化融合”最大的特点是，针对小批量生产、产品多样化、产品独特化设计制造的经营模式，建立企业各业务模块相关的各类数据库，将各业务部门的相关数据加以管理。通过软件平台采用规范数据实现企业管理，并通过网络实现各业务部门数据的流转，从而提升公司的经济运行质量和效率。企业的“两化融合”工作实现了三个阶段目标：第一阶段，以全面成本管理为核心，围绕服务市场策略，打造技术研发、营销服务、生产制造、供应链、财务、人事为一体的综合管理体系，提高企业综合管理效率；第二阶段，建立具有协同和分析决策功能的内部协同门户，集成已有应用系统，实现业务协同和数据综合分析，提高企业内部运营效率和全面综合决策能力；第三阶段，实施以电子商务和智能商务为特征的协同商务平台，使公司在内外部实现自动化、智能化的业务管理、业务决策功能。

4.知识产权保护得到进一步重视

“十二五”期间，通用机械制造业处于转型升级的关键时期，发挥知识产权对激励创新的作用，是通用机械制造全行业技术进步的必然要求。知识产权保护促进了通用机械制造业自主创新能力的提升，企业申报专利的积极性不断提高。据对中通协会员企业的不完全统计，截至2015年，会员企业共获国家专利局批准的发明专利、实用新型专利3000余项。而且，为了在国际市场参与竞争，有效保护自有知识产权，很多企业不仅申请国内专利，还申请了国外专利。例如：截至2015年，泵行业重点会员企业获国家专利局批准的发明专利、实用新型专利共550多项；“十二五”期间，风机行业获得各类专利近700项，其中发明专利60多项；截至2015年，压缩机行业获得各类专利近300项，其中发明专利约40项；“十二五”期间，空分设备行业获得各类专利近500项，其中发明专利83项。

通用机械制造业重点骨干企业每年申报的专利数量以20%的速度增长。例如：沈阳鼓风机集团获得各种专利111项，其中发明专利10项；杭州制氧机集团获得各类专利166项，其中发明专利37项；开封空分集团获得各类专利37项，其中发明专利3项；四川空分集团有限公司获得各类专利52项，其中发明专利11项；上海启元空分设备有限公司获得各类专利59项，其中发明专利19项；山东景津环保股份有限公司获得各类专利123项，其中发明专利24项，国际发明专利5项；山东天力干燥股份有限公司在干燥工艺、干燥设备方面获得专利126项，其中发明专利46项。

5.质量管理工作日益强化

“十二五”期间，通用机械制造业的质量工作进一步稳定和提高，企业在规章制度建立和完善方面下功夫，全员质量意识不断强化，特别是在以核电为代表的重大装备国产化工作的带动下，企业对产品质量的责任感和荣誉感进一步增强，全行业产品质量总体上有明显提升。

承担核电任务的泵、阀制造企业严格执行国家核安全各项法律、标准和规范。通过几年的努力，在核文化建设、核质保体系建立和有效运行方面取得了显著成效，四个“凡事”（凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人验证、凡事有据可查）更加深入人心，从而保证了核级产品的质量。

中通协在国家能源局的领导下，始终坚持跟踪核电产品质量，通过调研、召开质量工作会议等方式，及时总结、反映核电产品可能出现的质量问题。

沈鼓集团在质量管理方面，以客户为关注焦点，用客户的眼光审视和定位自身工作，通过质量改进活动坚决杜绝低级、重复性错误发生。2013年，沈鼓集团共收集质量异常信息1346项，制定8D项目43项，QC课题21项；并通过了APIQ1、ISO 9001、ASME等体系证书年度审核，开展专项铸件外观质量控制、压缩机仪表管线布置、油漆表面和焊壳外观质量改进等活动，显著提升了产品质量和企业信誉。全年主要件主要项抽查合格率为99.61%，比上年增加1.86%；机械加工综合废品率为0.03%；产品质量“三包”修赔率为0.16%，比上年下降0.32%。

陕鼓集团在质量管理的思路和方法上进行创新和突破，以提高员工的质量意识和质量责任心为切入点，引入先进的质量管理理念，推动了企业质量管理水平和产品质量的全面提高，使质量管理成为落实企业发展战略的有力支撑。公司坚持不懈地以“零缺陷”为核心——“第一次就把事情做对”作为质量文化的基础，通过有针对性的质量教育和培训，让员工懂得如何做才是对的，明确每个工作环节的标准和要求，增强员工第一次把事情做正确的能力，不断提升公司质量管理水平。2013年公司取得部级质量成果2项、省市级质量成果多项。基于在推动群众性质量管理活动中的突出贡献，陕鼓集团荣获了“2013年度全国机械行业群众性质量管理活动优秀企业”“2013年度西安市质量管理小组活动先进企业”等称号。

重庆通用工业（集团）有限责任公司狠抓质量效果显著：一是严格质量考核和工艺纪律稽查，全年对质量问题相关责任部门和人员罚款93099元；二是加强外检控制，有效提高了外购、外协件的配套质量，全年外协外购件不良频次比2012年下降了36.57%，外配套不良频次下降了25%；三是加强质量管理体系审核稽查，保证了体系的有效运行；四是开展质量管理改进，并完善相关制度，开展检测计量人员操作技能培训，提高了员工质量意识和操作技能；五是强化技术对产品的可靠性的保证，全年未发生一例重大技术责任事故；六是持续推行零部件流转卡和细节质量控制计划，产品过程质量控制取得较好效果。通过不断强化质量管控，产品试车合格率达到100%。2013年企业还开展了“质量放心员工”活动，不仅生产骨干队伍得到了稳定，而且员工质量意识和工作热情得到了有效激发，生产管理明显改善。

广东省佛山水泵厂有限公司对铸造分厂的管理体系认证工作进行了总体策划，使质量管理体系（ISO 9001）、职业健康安全管理体系（OHSAS 18001）和环境管理体系（ISO 14001）三个管理体系同时通过了体系认证，保持了质量管理体系认证的持续有效，进一步规范了公司的职业健康安全与环境的管理工作，使企业的安全、环保管理工作符合国家法律法规的要求，为企业的持续发展奠定了坚实的基础。