1.企业生产物流的主要环节

企业生产物流的过程大体为：原材料、零部件、燃料等辅助材料从企业原材料仓库开始，进入到生产线开始端，再进一步随生产加工过程各个环节运动，在运动过程中，本身被加工，同时产生一些废料、余料，直到生产加工终结，再运动至成品仓库便终结了企业生产物流过程。由此，将企业生产物流分为三个主要环节：

（1）生产物料存储。生产物流开始于生产所需原材料的生产前存储，它保证了生产工序对原材料的连续性消耗。生产物料的存储地点越接近加工地点，生产物流的时间成本越低。

（2）生产流转过程。该过程是生产物料到产成品的转换过程，也是企业生产工艺流程的全过程。在这一过程中，生产物流系统需要进行生产物料的出库、装卸、搬运和产成品的入库。生产物料及在制品的流动与企业生产的工艺流程有关，不同的生产工艺对应不同的物料流动。企业的共同目标是追求物料运行的高效率和低成本。

（3）产成品存储。产成品在进入销售环节之前需要进行短暂的存储，其目的是实现产成品的时间效用，调整产品供给与需求的时间差。按订单生产的企业，在准时供应制生产模式下的企业，也要对产品进行短暂的停留，获得产品销售前的集中运输和大批量包装的规模效应。

2.企业不同生产模式的管理要点

企业的生产模式是企业制造战略的集中体现。生产环境不同，企业的制造战略不同，则采用的生产模式也不同。制造业的发展过程中，企业生产模式经历了三个阶段，即手工生产（作坊式生产）、大批量生产（流水线生产）、多品种少批量生产（精益生产）。

生产模式不同，对生产物流管理的侧重点也不同。

（1）手工生产（作坊式生产）模式管理的要点。手工生产（作坊式生产）模式产生于16世纪的欧洲，随着技术的发展大致可分为3个阶段：

第一阶段的特征是生产者采用按每个用户的要求进行单件生产模式，即按照每个用户的要求，每件产品单独制作，产品的零部件完全没有互换性，制作产品依靠的是手工业者自身高度娴熟的技艺。

第二阶段的特征是第二次社会的大分工，即手工业与农业相分离，形成了专职工匠。手工业者完全依靠制造谋生，制造工具的目的不是为了供自己使用而是为了同他人交换。

第三阶段是以瓦特蒸汽机的发明为标志，近代制造体系开始形成，但使用的是手动操作的机床。从业者在产品设计、机械加工和装配方面都有较高的技艺，大多数从学徒开始，最后成为能够制作整台机器的技师或作坊业主。

手工生产模式下的生产物流管理一般是凭借个人的劳动经验和师傅定的行规进行管理，因此个人的经验智慧和技术水平起了决定性的作用。

（2）大批量生产（流水线生产）模式管理的要点。大批量生产（流水线生产）模式产生于19世纪末，并在20世纪上半叶得到了迅速发展。以美国企业为代表的大批量生产方式逐步取代了以欧洲企业为代表的手工单件生产方式。

大批量生产（流水线生产）模式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动劳动生产率的提高和成本的降低，由此带来价格上的竞争力。因此在当时，它代表了先进的管理思想与方法，并成为各国企业效仿的目标。这一过程的完成，标志着人类实现了制造业生产模式的第一次大转换，即由手工生产模式发展成为以标准化、通用化、集中化为主要特征的大批量生产模式。这种模式推动了工业化的进程和世界经济的高速发展，为社会提供了大量的物质产品，促进了市场经济的形成。

大批量生产模式下的生产物流管理建立在科学管理的基础上，即事先制定科学标准——物料消耗定额，然后编制各级生产进度计划，对生产物流进行控制，并利用库存制度（库存管理模式）对物料的采购及分配过程进行相应的调节。生产中对库存控制的管理与优化是基于外界风险因素而建立的，所以要强调风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素），应保持适当的库存，用以缓冲各个生产环节之间的矛盾，避免风险，从而保证生产连续进行。物流管理的目标在于追求物流子系统（供应物流、生产物流、销售物流）的最优化。

（3）多品种少批量生产（精益生产）模式管理的要点。多品种少批量生产（精益生产）模式产生于20世纪70年代。第二次世界大战结束后，虽然以大批量生产方式获利颇丰的美国汽车工业已处于发展的顶点，但是以丰田汽车公司为代表的日本汽车企业却开始酝酿一场制造史上的革命。

丰田汽车公司在考察、分析美国汽车制造业的生产模式后认为，丰田应结合自己的国情，考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。公司副总裁大野耐一先生从美国的超级市场受到启迪，形成了看板系统的构想，提出了准时生产制，并最终形成了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产模式。而1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，并由此拉开了丰田汽车公司与世界其他汽车制造企业的距离。与此同时单品种、大批量的流水生产模式的弱点日渐明显，多品种、小批量生产逐渐取代了大批量生产。

20世纪80年代美国人研究丰田生产模式后得出结论：丰田的指导思想是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的，是一种真正提高企业竞争力的精益生产模式。

精益生产下的生产物流管理有两种模式：推动式和拉动式。

① 推动式模式。该模式是在美国发达的计算机信息技术和美国制造业大批量生产的基础上提出的，以MRPⅡ（制造资源计划）技术为核心的生产物流管理模式，它的长处在于多品种、小批量生产类型的加工装配使企业得到了最有效的发挥。

小批量生产攻略

推动式模式的基本思想是：生产目标应该围绕着物料转化来组织制造资源，即在计算机、通信技术控制下制订和调节产品需求预测、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、物料采购计划、生产成本核算等环节。信息流往返于每道工序和每个车间之间，而生产物流要严格按照反工艺顺序确定的物料需要数量、需要时间（物料清单所表示的提前期），从前道工序的“推进”到后道工序或下游车间，而不管后道工序或下游车间当时是否需要，信息流与生产物流完全分离。信息流控制的目的是要保证生产作业按计划要求完成物料加工任务，见图8-4。

图8-4　推动式模式的生产物流管理

推动式模式物流管理的特色是：

a.在管理标准化和制度方面，能重点处理突出事件。

b.在管理手段上，大量运用计算机管理。

c.在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一定量的在制品库存。

d.在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，利用计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业计划。执行中以计划为中心，工作的重点在管理部门。

e.在对待在制品库存的态度上，认为风险是外界的必然，因此必要的库存是合理的。为了防止计划与实际的差异所带来的库存短缺现象，编制物料需求计划时，往往采用较大的安全库存和留有余地的固定提前期，而实际生产时间又往往低于提前期，于是不可避免地会产生在制品库存。一方面，这些安全存储量可以用于调节生产和需求之间、不同工序之间的平衡；另一方面，过高的存储量也会降低物料在制造系统中的流动速度，导致生产周期加长。

② 拉动式模式。拉动式模式是以日本制造业提出的准时制技术为核心的生产物流管理模式，也称为“现场一个流”生产方式。表现为物流始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态，且这种状态贯穿于从原材料、毛坯的投入输出产成品的全过程。

拉动式模式的基本思想是强调物流同步管理，包括：第一，在必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点。理想状态是整个企业按同一节拍有比例性、节奏性、连续性和协调性地工作，根据后道工序的需要决定投入和产出。第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以保持现场无杂物。第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时的需要由看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工序、上游车间只生产后道工序、下游车间需要的数量。信息流与物流完全结合在一起，但信息流（生产指令）与（生产）物流方向相反。信息流控制的目的是要保证按后道工序要求准时完成物料加工任务，见图8-5。(www.daowen.com)

图8-5　拉动式模式的生产物流管理

拉动式模式物流管理的特色是：

a.在管理标准化和制度方面，重点采用标准化作业。

b.在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合。

c.在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同步。

d.在生产物流计划的编制和控制上，以零件为中心，利用计算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控制。执行中以实施为中心，将工作的重点放在制造现场。

e.在对待库存的态度上，（与传统的大批量生产方式相比较），认为基于整个生产系统而言，风险不仅来自外界的必然，更重要的是来自于内部的在制品库存。正是库存掩盖了生产系统中的各种缺陷，所以应将生产中的一切库存视为“浪费”，要“消灭一切浪费”现象。在库存管理中一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，以不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，以消灭库存产生的“浪费”现象，为终极目标不断降低库存。

识别精益生产中的八大浪费

3.生产物流合理化

生产物流的作用表现在对产品价值提升的时间效用和空间效用。生产物流的时间效用主要通过生产物流过程中的存储功能体现，而空间效用主要通过装卸搬运的合理化实现。

（1）存储功能合理化。实现生产物流中存储功能合理化的措施有：

① 以生产工艺流程和生产作业顺序确定仓库的形式、规模和位置。仓库的位置要适应物料移动，有利于衔接厂内外物流作业。

② 在作业便利与安全的前提下，充分利用仓储面积与空间。

③ 人力配备要充分满足入库与出库作业的要求。

（2）装卸搬运功能合理化。实现生产物流中装卸搬运合理化的措施有：

① 搬运路线要按直线设置，避免交叉、往复、混杂和多余路径。

② 搬运设备机械化程度高，尽量采用标准化系列设备。

③ 物料采用集装化、托盘化方式，减少装卸搬运次数。

④ 作业工序设计合理，减少物品等待和设备空载，提高装卸搬运设备的利用率。

知识拓展

质量意识与工匠精神

质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质量工作的认识和理解的程度，“质量”有两种含义：一是产品的质量，即产品合格与否；二是生产产品过程的质量，即生产过程是不是合理，是不是与企业设定的管理基准一致。换句话说，所谓质量意识，首先要保证产品合格，符合产品的规格要求，并且整个生产流程严格遵照企业生产流程的管理规定。

质量管理的三大要素是人、技术和管理。在这三大要素中，首要的是“人”的要素。

工匠精神，英文是Craftsman’s spirit，是一种职业精神，它是职业道德、职业能力、职业品质的体现，是从业者的职业价值取向和行为表现。工匠精神的基本内涵包括敬业、精益、专注、创新等方面的内容。

工匠们喜欢不断雕琢自己的产品，不断改善自己的工艺，享受着产品在双手中升华的过程。工匠们对细节有很高要求，追求完美和极致，对精品有着执着的坚持和追求，把品质从0提高到1，其利虽微，却长久造福于世。

工匠精神是社会文明进步的重要尺度、是中国制造前行的精神源泉、是企业竞争发展的品牌资本、是员工个人成长的道德指引；工匠精神是追求卓越的创造精神、精益求精的品质精神、用户至上的服务精神。

思政之窗

提升质量意识，弘扬工匠精神

制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。只有当敬业、精益、专注、创新的工匠精神融入生产、设计、经营的每一个环节，实现由“重量”到“重质”的突围，中国制造才能赢得未来。

《中国制造2025》正推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，希望同学们能够树立敬业守信、精益求精、崇尚劳动、敢于创新、乐于奉献的精神，提升质量意识，弘扬工匠精神，成长为支撑“中国制造”走向世界的大国工匠。