1.主题选定背景介绍

某公司统计2012年第49周至2013年第10周客户端BKL上线品质状况，发现BKL白点不良波动大、不稳定，平均不良在0.66%，不能满足客户需求。

HX客户是公司的重要客户之一，生产计划比例高，客户要求BLU白点不良率控制在0.20%以内。

（1）案例基本名词解释

BKL：Backlight Module，背光模组,被广泛应用于各类显示器材。

LGP：Light Guide，导光板。

PMMA：Polymethyl Methacrylate,聚甲基丙烯酸甲，也就是俗称的亚克力或有机玻璃。

LGP印刷流程,如图所示

（2）主题选定

统计2012年第49周至2013年第10周客户端BKL上线品质状况，从下图可以看出,BKL白点不良波动大、不稳定，平均不良在0.66%，不能满足客户需求。客户端白点不良高导致退货及返修，增加了生产成本。统计2012年第四季度退货数878PCS，BKL白点占60%,返工费用高达3.7万元人民币。

(数据来源：CS日报表。）

本次主题选定

降低客户端BKL白点不良率

2.制订活动计划

为了改善活动顺利、高效地开展，根据小组活动步骤，针对本改善项目制订了详细的计划。

3.现象把握

小组对2012年12月—2013年2月BKL在客户端的品质状况进行了统计，共投入79848PCS,BKL白点不良数527PCS，并依据不良类型进行了数据排列及分析。

4.原因分析

小组通过头脑风暴,最终使用树图对症结点进一步分析，查找到七个末端因子

（1）树状图分析

4.原因分析

（2）要因确认表

通过树状图分析导出七个末端因子后，根据要因到现场进行实际确认

（1）末端因素1：铝挤设计缺陷，线材爬坡，导致LGP白点不良。

1）确认方法：测量距离。

2）确认标准：铝挤切面与背板切面距离14.5±0.1mm。

3）确认时间，确认人：2013-3-21, 吴凯。

4.原因分析

客户在生产现场拆解10PCS不良品 ，发现LGP上存在白点，取下LGP,发现线材置于铝挤上造成局部突起。现场测量铝挤切面与背板切面距离，统计数据如下表所示。

（2）末端因素2：检查距离不符合要求。

1）确认方法：现场抽查。

2）确认标准：检查距离30±5cm。

3）确认时间，确认人：2013-3-21 ，宋欣欣。

小组成员对QC检查员进行了现场检查距离抽测，得出结论:检查人员对基准掌握及检查方法统一明确，检查距离符合要求。抽测数据如下表所示。

图一 OQC现场抽查

图二 检查组现场抽查

4.原因分析

（3）末端因素3： QC检出率低。

1）确认方法：Gage R&R 测试。

2）确认标准：测试结果不低于80%。

3）确认时间，确认人：2013-3-23 ，凡婷。

小组成员通过各种现象模拟不良20PCS，并对QC人员进行了Gage R&R 测试/实物考核。结论得出：Gage R&R测试结果表明，QC人员基准判定都在80%以上，测试系统可信赖抽测数据如下表所示。

4.原因分析

（4）末端因素4：温湿度超标。

1）确认方法：现场温湿度测量及调查历史测量记录。

2）确认标准：测试结果不低于80%。

3）确认时间，确认人：2013-3-23 ，凡婷。

小组成员对3月份无尘车间温、湿度进行了测量监控，数据如下所示

4.原因分析

（5）末端因素5：无尘室洁净度不达标。

1）确认方法：现场使用P/T测试仪进行测试并记录。

2）确认标准：≥5.0μm的微粒在70个以内。

3）确认时间，确认人：2013-3-21， 吕周科。

小组对无尘车间MZ1、MZ2、MZ3线第7、8、9个点分别进行了为期10天的洁净度测试。测试数据表明，异物颗粒数量越多不良越高，呈正相关。测试数据如下表所示。

4.原因分析

（6）末端因素6：保护膜二次使用造成白点。

1）确认方法：显微镜观察，波谱图分析对比。

2）确认标准：保护膜一次使用。

3）确认时间，确认人：2013-3-25， 吴凯。

小组成员首先对第一次斯膜造成的不良现况进行数据统计

取样分析物质类别及来源。

1）测定者 :程强。

2）测定设备 : 光学显微镜/波普仪。

3）测定日期 : 2013-3-26。

4）测定结果：如下图所示。

为了进一步确定物质类别，小组使用数据库进行比对，通过小组实验验证物质分析对比确定保护膜二次使用造成白点。

4.原因分析

（7）末端因素7：油墨回收使用未过滤。

1）确认方法： IPQC稽核记录表

2）确认标准：有过滤装置过滤

3）确认时间，确认人：2013-3-27,徐小雪

调阅PQA(Process Quality Assurance,全程质量检测认证)3月份的稽核记录表，确认16次油墨存在回收利用现象，且无任何过滤装置进行过滤，也无相关回收标准。新旧油墨混用,直接导致印刷出来的LGP产生白点。

要因1设计缺陷线材爬坡 导 致LGP白点。无尘室洁净度不达标。

要因2保护膜二次使用造成白点。

要因3油墨回收使用未过滤。

要因4

5.目标设定

客户要求BKL白点不良率必须由0.66%降到0.20%以内，以此为目标进行可行性分析(www.daowen.com)

（1）目标可行性分析

根据行业对比，模组中心、S公司&L公司BKL白点不良率均在0.2%以内，数据如下图所示。

公司水平与设定目标对比分析结合公司前期生产状况（2013年第1周），理想状态下能达到0.08%。分析结论：综合以上数据可以说明，公司该尺寸产品BKL能达到相似水平。

6.方案制订及实施

通过末端因素调查分析得出四个关键要因后，小组针对问题点进行可行性方案的讨论及制订。

要因1：铝挤设计缺陷,线材爬坡,导致LGP白点。

为解决铝挤设计缺陷,线材爬坡问题，小组成员制订了三个尝试方案。

设计变更方案展示

6.方案制订及实施

设计变更前(见图1)，铝挤与背板切割面距离L=7.5mm，在实际插线过程中因线材振动后移位爬坡到图2中的点a, 造成LGP白点不良。

根据行业标准铁件尺寸精确度为0.1mm,所以最终确定铝挤设计变更尺寸为6.0±0.1mm。

1）图2中点d是背板加强筋凸包位置，若线材爬坡到点d也会造成白点不良。

2）为了测算铝挤设计变更的最佳切割位置，通过d点和e点画直线S,S线代表线材,S线与铝挤凸台相交于b点，所以就得到b点为铝挤的最佳切割位置。

3） 游标卡尺测量c点与b点的距离L1=15mm。

4） 已知铝挤与背板的距离L=7.5mm，c点与b点的距离L1=15mm，得到：L2=L1-L=6.5mm。

5）因d点取极限值，经工序评估L2定为6.0mm。结论：铝挤设计变更的最佳尺寸为6.0mm。

要因2：无尘室洁净度不达标

为解决无尘室洁净度不达标问题，小组成员制订了三个尝试方案。

6.方案制订及实施

通过可行性方案的评估及最终确认，小组成员制订了改善实施计划表

小组成员根据改善实施计划表，有效地进行现场改善及实施

方案实施1—铝挤设计缺陷，线材爬坡，导致LGP白点。

6.方案制订及实施

效果验证：为验证设计变更后铝挤是否符合要求，小组使用游标尺进行测量验证，测定方法及测定数据如下。

□ 测定者 :操作员1廖红秀；操作员2石大艳；操作员3罗建英。

□ 测定设备 : 游标卡尺。

□ 测定日 : 2013-4-18。

□ 测定方法:  

部品:10ea（电路板总长度）。

操作员: 3人。

盲测（Blind Test）：3次。

6.方案制订及实施

（单位：mm）

方案实施1—铝挤设计缺陷线材爬坡顶白

效果验证：验证设计变更后铝挤是否符合要求后，小组再次随机抽取20PCS进行尺寸测量，验证设计变更后铝挤的过程能力。

结论：铝挤设计变更过程能力指数（Cpk）1.40 ＞1.33，生产过程能力充分 。

6.方案制订及实施

方案实施2—无尘室洁净度不达标

措施一：物料进入无尘车间前增加风淋室清洁；将前后段的8#风淋门封闭，增加到前段货仓与无尘室物料进口处。

6.方案制订及实施

方案实施2—无尘室洁净度不达标

措施二：LGP组装工位增加洁净大棚，提高洁净度

措施三：制订无尘室管理方案

6.方案制订及实施

方案实施2—无尘室洁净度不达标

效果确认：通过三项措施的制定与落实，小组对改善前后的效果进行了对比确认（测试条件不变）。改善后测试数据下降到了目标：≥5.0μm的微粒在70个以内。

改善前洁净度趋势

改善后洁净度趋势

6.方案制订及实施

方案实施3—保护膜二次撕膜造成白点

效果确认：工程人员对作业员进行有关保护膜二次使用造成危害宣导教育，并下发了关于《保护膜使用规定》的通知。通过PQA持续一周的现场稽核确认，保护膜一次使用得到了很好的落实。

方案实施4—油墨回收使用未过滤

增加油墨回收过滤装置，对回收的油墨进行过滤。

黏度测试油墨过滤

黏度测试油墨过滤 振动脱泡

黏度测试油墨过滤 振动脱泡

油墨回收频率固化

效果确认：通过油墨回收过滤装置的导入，厂商对回收的频率进行了固化，要求每2h进行一次油墨回收，并增加黏度测试管控，PQA进行监督确认。

6.方案制订及实施

过滤装置导入前后效果对比验证，如下图所示

7.效果确认及结果分析

效果确认：通过以上方案的实施和小组成员的共同努力，BKL白点不良由前期6600ppm下降到目前874ppm，达到了预期目标。

客户端上线BKL白点不良趋势图

7.效果确认及结果分析

有形收益计算

节约金额=[月产量*（改善前不良率-改善后不良率）/RMA产能*人力工时+ 

维修资材损失费用+物流费用]*3个月

= [44506PCS*（0.6600%-0.0874%）/750(PCS/班次)*10h*33(人/线)*

30(元/h）+173元/PCS* 5%*44506PCS*（0.6600%-0.0874%） + 

1600元/车]*3个月= 54325.8 元

无形收益：BKL白点不良降低，品质得到了提升，提高了客户满意度。下图为2013年第二季度VLRR(Verified Line Reject Rate,确认后线上不良率)达成状况。

2013年第1、第2季度VLRR达成状况

制作：李德军 审核

客户确认

8.标准化及向后反省

客户端上线BKL白点不良从数据走势看，指标达成预期目标，改善效果显著

巩固期客户端上线BKL白点不良趋势图如下图所示