公司自己开发传统改造或再制造技术的比例达到90%以上；30%的关键零部件是企业自己加工新件；50%的比例是采取购买的方式，30%是自行再制造，10%是委托原机床厂再制造。该公司所服务的客户中：30%要求机床改造或再制造的精度要求达到1丝；50%达到2丝，30%在3丝及以下。针对1丝和2丝的精度要求，该公司的主要是通过高精度加工设备和制造工艺实施再制造；而通过数控加工设备就可以满足3丝及以下的精度。而70%的客户会采取自行检测加工精度，30%委托独立的第三方进行检测。

在公司的改造成本构成中：零部件成本占50%，技术研发成本占30%，人力和税费成本分别在10%以内。公司在改造、再制造机床后，依然会保留原铭牌信息，并增加新铭牌进行再制造标识。

公司在传统改造或再制造中遇到的共性困难主要有专用检测调试设备，较高的税费负担。在改造旧机床过程中，遇到的主要困难有改造品牌认知度、人才的培养和储备等，改造技术研发的难度不大，研究周期也不长。而在再制造过程中，遇到的困难及程度与传统的机床改造相同。公司也建立了相应的改造或再制造的质量监控体系，并用规范的改造或再制造的流程。(www.daowen.com)

相比再制造企业和传统改造，公司从事机床改造或者再制造所具有优势主要是技术实力、硬件条件和业绩基础。