1.回收渠道模式、回收价格、回收质量和数量

国内外研究者通过分析企业运作实践认识到，由于旧产品返回数量和质量的不确定性，旧产品的逆向物流变得非常复杂。R.Guide Jr等指出，再制造的利润不仅依赖于返回的旧产品数量和质量，还依赖于市场对再制造产品的需求；而返回的旧产品数量和质量又受到与质量有关的变动回收价格和销售价格的影响。基于上述实际情况，孙国华等通过考虑制造商的悲观程度，得到了不同悲观程度的制造商的最优决策，最后对不同悲观程度的制造商的决策进行了比较。Serrato等通过产品生命周期的长度（影响期望返回数量的变动）和每个时期返回的比例，建立了逆向物流网络的特征。Savaskan等研究了分散式供应链中制造商自己回收、提供激励促使零售商回收、外包给第三方回收等模式，研究发现回收者离消费者越近，回收努力越有效。Savaskan等分析了逆向物流的最优渠道结构问题，在一定的假设条件下得出零售商负责逆向物流职能的渠道结构优于制造商负责逆向物流的渠道结构，甚至更优于将逆向物流职能外包给第三方物流提供商的渠道结构。Druehl等研究了废旧商品的延迟返回对逆向渠道的影响。

学者对各种回收模式的研究比较深入。Ray等研究了一种特殊的废旧产品回收模式——以旧换新模式，即废旧产品折价抵扣新产品的价格。他给出了三种价格模式：（1）价格一致；（2）与使用年限无关的价格差异；（3）与使用年限有关的差异性价格。后续研究主要基于这三种模式进行拓展，并通过机制设计实现供应链的协调。Savaskan和Van Wassenhove研究了直接收集和非直接（零售商收集）两种情形下，通过回购合同提供一个柔性的批发价格，使得利润不同的零售商之间存在价格差异。肖迪和黄培清运用委托代理理论，分别对制造商能获得回收市场真实信息和无法获得真实信息两种情况，设计了第三方的线性合同，并基于报童模型给出了制造商的最优生产决策。汪翼通过设计基于回收品的价格折扣与回收补偿相结合的合作机制，促使供应链协调。关启亮等比较了制造商不回收废旧产品、没有政府奖惩时回收废旧产品和考虑政府约束时回收废旧产品三种情形下的最优策略。孙浩和达庆利在研究不同权力结构下的废旧产品回收再制造问题，通过二步定价契约和回馈与惩罚契约对分散决策下的逆向供应链实现了协调。陈小满设计了一种售前回收协议模型，并对比分析了该模型和一般回收模型之间的差别，确定了该模型的优势和适用情况。

2.回收质量和数量控制

Guide Jr.和Wassenhove研究了回购中的基本问题，并通过数理模型讨论了回收价格等问题。参考文献[7]根据耐用性和使用年限的分布，研究了可再制造产品的最优定价和交易策略。Bakal和Akcali进一步研究了可恢复率对再制造产品的定价问题。假设可获取的旧产品数量及市场对再制造部分的需求量都是具价格敏感性的，Karakayali等讨论最优的回收价格、再制造件的销售价格和协调分散式供应链的策略。曹俊和熊中楷探讨了闭环供应链中制造商对销售商回收的可再制造部分数量和质量实施检查与监督的策略。Kaya研究了回收数量是确定、增长和依赖于回收价格的最优核心零部件回收价格策略。Kleber等研究了回购和再制造战略对零部件供应链的利润影响。

3.回收数量和质量对库存的影响(www.daowen.com)

参考文献[15]指出需求和供给之间的不匹配会导致回收量的过剩或短缺，使得库存管理变得非常复杂，旧件的回收时间、回收质量和数量存在高度不确定性。而降低这种不确定性的有效方法就是提供具有足够吸引力的回收价格，这种方法已得到诸如Re Cellular和Dell等公司的应用（Toffel；Seitz和Peattie）。制造商还需要面对需求的不确定性，以及由此引起的供应不平衡和库存水平的两个极端状态：库存要么过高，要么过低。Toktay等使用排队网络模型，研究了逆物流中再制造环境下的库存管理问题，给出了最佳的采购政策。Minner主要研究外部和内部产品返回，且存在再利用条件下的安全库存问题。Kongar和Gupta研究了再制造供应链环境下，如何确定不同库存零部件的数量，以满足对多种零部件的需求，尽量降低浪费。在给定时间内分解旧产品的数量以保证特定时间或者后续时期内对各种零部件的需求，Veerakamolmal和Gupta给出了求解方法。以成本最小化为决策原则，Salema等采用混合整数规划模型设计和规划如何同时制定生产和库存计划，还采用情景分析方法考虑需求和产品返回的不确定性。为了研究单周期产品逆向供应链中的一次订货协调机制，侯云章等将零售商面临的需求划分为两个阶段，以利润最大化为目标建立了目标函数。刘北林和陈娜构建了闭环供应链双源库存控制策略模型。Teunter等研究了新制造件提前期较长、再制造件提前期较短的混合制造-再制造系统。通过将随机需求下再制造系统的最优控制问题表示为Markov决策过程，Nakashimay等考虑了两种库存类型：工厂中实际的库存和顾客使用的虚拟库存。研究表明，可以通过控制最优生产策略使得每周期的期望平均成本最小化。孙晓晨等研究了再制造逆向物流系统中废旧产品库存的最优控制问题。他们通过分析回收过程的特点，提出了一种新的随机库存控制模型，系统的最终目标是求取一个最优的价格策略，以达到有限周期系统总费用的期望值最小。陈秋双和刘东红从产品的多生命周期及可持续发展的角度探讨了由回收件库存和可用件库存所构成的二级库存控制问题，提出了两个简单易行的库存控制策略：PUSH策略和PULL策略。

现实中，一些废旧零部件并不一定能够恢复到同新件一样的状态。通常，由于来自旧机床供应方和再制造机床需求方的质量与数量要求存在很大的变数。质量上的不确定性会导致销售商拥有更大的库存水平，更高的分拣和维护成本（Hu等）。由于核心零部件对再制造商的再制造活动起到决定性的作用（例如Caterpillar，Cummins，等等），因此，一些企业通常会提前进行回收，以保障拥有较高质量的旧核心零部件的来源（Jin等）。

4.回收装备质量不确定性

由于回收的机床状态、几何尺寸、结构和原材料的不确定，导致机床的再制造过程非常复杂（Li等）。在多数情况下，由于机床最初并没有考虑再制造，所以导致再制造过程必须依据回收的旧机床的现状进行设计（Zwolinski等）。旧机床的质量是影响再制造系统不确定的重要因素。旧机床的质量差异主要是由于客户的使用阶段和使用状态的差异造成的，质量差异也会带来再制造商的库存水平的变动，从而导致再制造商再制造水平的控制难度，库存水平的平衡难度增加。Galbreth等研究在需求确定和不确定条件下，旧机床存在质量差异时，废旧机床的最优获取和分类策略。Souza等根据废旧机床的水平水平差异进行质量等级划分，构建了再制造系统。Aras等研究了基于质量的再制造和处理决策。Gupta等探讨了随机质量差异条件下的多周期再制造产能和成本问题。为了尽量降低质量波动性，一些制造商采取了动态回收价格的去回购零部件（Gupta等；Fleischmann等）。由于回收的机床的可再制造性存在很大的差异，Du等采用层次分析法设计机床可再制造性整体评价方法，包括技术可行性、经济可行性和再制造机床对环境的影响等。Xiong等基于单一产品质量族，研究了依赖于价格的随机回收率和随机需求条件下的动态定价策略。