2011～2013年：重点在于选择产业技术或研发基础较强并且市场需求强烈的项目进行研发。在现有高效电池技术中选择已有研发基础的激光掺杂与HIT电池产业化技术进行突破，建立相关技术中试线，实现电池机理的理解、工艺的优化、工艺成本控制及转换效率的改进。由于电池制造对个别关键设备要求非常高，直接影响工艺效果及稳定性，建议采用设备引进、技术自主开发的方式进行。在设备方面应加强自动化技术和高温热场的精确控制的研发投入，提高全自动丝印机和PECVD（氮化硅）设备的性能，使设备稳定性和工艺水平达到国际先进水平。

2014～2015年：在选择的高效电池产业化项目上实现产业化突破，重点在于电池的大面积均匀性、工艺稳定性及产品成品率的提高上，实现高效电池的中试生产，转换效率达20%，并实现成本控制目标（组件售价低于1.5美元/W）。借鉴前期设备开发的自动化技术及高温热场精确控制的经验，开发产业发展需要的高性能新型扩散炉，实现更精密的气场和高温热场控制，提高扩散均匀性，改善电池转换效率。开始自动传送技术的研发，在自动装片机、自动分选及或自动焊接机上实现突破，实现国产自动传送技术。开始带磁场的大尺寸单晶炉的研发，进行国产区熔硅的研制，实现高质量低成本的硅片来提高电池转换效率。(www.daowen.com)

2015年以后：至少两项高效新结构电池实现产业化，转换效率达国内及国际先进水平，且全线90%以上使用国产化设备，实现电池/组件成本控制。设备方面，在气场、高温热场的精密控制和自动化技术方面取得突破，实现高水平的全自动丝印机、烧结炉、扩散炉、自动插片/上下片机或分选机及自动焊接机的国产化；在硅材料制备方面，率先实现低成本区熔（FZ）硅的制造，在成本增加很少的同时提高硅材料质量。