20世纪70年代的石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，其汽车产量在1980年一举超过美国，成为世界汽车制造的第一大国。

美国为了重新夺回竞争优势，1985年年初，在麻省理工学院成立了一个名为“国际汽车计划”（IMVP）的专门机构，耗资500万美元，历时5年，对美国、日本以及西欧共90多家汽车制造厂进行了全面、深刻的对比、调查、分析和研究。其结果表明，造成日本与美国以及西欧各国在汽车工业发展上差距的原因，不在于企业自动化程度的高低、生产批量的大小、产品类型的多少，其根本原因在于生产方式的不同。这种新的生产方式被美国人称为精益生产（LeanPro-duction，LP）。随着日本制造业在国际竞争中的不断取胜，以及世界各国对精益生产研究的逐步深入，精益生产在实践上也逐步被诸多企业所采用。首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行准时制生产，加强企业间的协作。尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。随后，在越来越多其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。

精益生产方式使企业的资源消耗和占用越来越少，有效产出越来越多，大幅度提高经济效益。据IMVP调查统计，与大量生产运作方式平均水平相比，精益生产所需人力资源减少了1/2，新产品开发周期减少了1/3～1/2，生产运作过程中的在制品库存减少了9/10，成品库存减少了3/4，工厂占用空间减少了1/2，产品质量提高了3倍。(www.daowen.com)

精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，出现了百花齐放的现象，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（Mass Customization）与精益生产的相结合、单元生产（CellPro-duction）、JIT2、5S的新发展、TPM（全员生产维修）的新发展等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系，例如，1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE（获取竞争性优势，Achieving Competitive Excellence）管理、波音公司的群策群力、通用汽车公司1998年的竞争制造系统（GM Competitive MFG System）等。这些管理体系实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。将每一工具实施过程分解为一系列的图表，员工只需要按照图表的要求一步步实施，并且每一工具对应有一套标准以评价实施情况，也可用于母公司对子公司的评估。在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。