美国生产与库存控制协会对MRP的定义：MRP就是依据主生产计划、物料清单、库存记录和已订未交订单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent Demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。

MRP是一种模拟技术，它根据主生产计划（根据客户订单及市场预测制定的产品生产计划，即要生产什么、什么时候生产、生产多少等）、物料清单和库存信息，对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以满足需求并避免物料短缺。

由MRP的概念可以看出，MRP实际上回答了企业经营中以下四个非常重要的问题：

1）要生产什么？生产多少（需要根据主生产计划）？

2）要用到什么（需要根据物料清单或产品信息）？

3）已经有了什么（需要根据物料库存信息）？

4）还缺什么？何时需要（何时订货？何时生产？）？

对于任何制造业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的基本问题，被称为“制造业的方程式”。主生产计划、物料清单和库存信息称为MRP的三项基本要素；其中主生产计划起“驱动”作用，它决定MRP系统的现实性和有效性，另外两项是最基本的数据依据，它们的准确性直接影响MRP运算的结果。

MRP的工作逻辑流程如图11-3所示。从MRP的工作逻辑流程，可以看出要正确编制零件计划，首先需要获得产品的出产计划，即主生产计划，这是MRP展开的依据。主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内需求数量的计划。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划；MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单（Bill Of Material，BOM），才能把主生产计划展开成相关需求件的零件计划；同时必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量，整个系统就是在主生产计划的驱动下，基于物料清单与库存信息实现生产计划与控制的。

1.物料清单

物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系。物料清单定义了最终产品与其组成结构的从属关系。最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。产品结构示意图如图11-4所示。

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图11-3 MRP的工作逻辑流程

图11-4 产品结构示意图

物料清单通常以阶层式（Level-by-Level）的方式来呈现，最终产品定义为0层（Level 0），而组成结构定义为1层（Level 1），组成结构的子项则定义为2层（Level 2），其子项的子项定义为3层（Level 3），以此类推，直至最底层的零件或原料为止。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。表11-1就是一张简单的与图11-4中产品X结构相对应的物料清单。物料清单主要应该包含以下内容：①父件（Parent）和子件（Child）的物料编码及其从属关系；②产品组装时所需的子项数量（Quantity）；

③与生产制造、成本和库存等其他模块的相关信息；④子件的生效和失效日期。

表11-1 产品X的物料清单示例

2.提前期

任何计划都是“期”和“量”的结合。了解了MRP“量”的问题，那么如何确定“期”的问题呢？MRP确定物料需求时间是采用“倒排计划”的方式。由于各种物料的加工或采购周期不同，即从完工日期起倒排进度的提前期不同，下达订单（加工单或采购单）的日期应有先后，即有优先级（Priority）。在保证配套日期的原则下，生产或采购周期长的物料应先下达订单（投料或订购），生产或采购周期短的可以晚些下达。MRP根据产品结构的层次从属关系，以产品的零件为计划对象，以完工日期为计划基准倒排计划，按提前期长短区分各种物料下达订单的优先级。或者说在需用的时刻所有物料都能配套备齐，不到需用的时刻不要过早积压，从而达到减少库存量和占用资金的目的。图11-5以某产品的简化产品结构为例说明了MRP的倒排计划。

图11-5 MRP的倒排计划