下面以该企业的产品研发管理核心业务为例，分析其信息化需求。

1.业务现状分析（以研发管理为例）

通过前期调研，分析出企业在研发方面业务上管理特点及问题表现在以下方面：

（1）提升产品创新能力

战略研究报告指出：AA企业的核心竞争力在于发展过程形成的基于机电一体化方面的研发、设备、工艺能力，这种能力具有独特的、难以模仿的差异性。同时，通过对营销、研发、生产等多位高层领导的访谈，几乎所有的高层领导都将产品创新放在了重要位置，在对AA公司目前最需要改进和提升的关键因素排序中，综合排名第三，仅次于提高产品质量和加大营销力度，研发和创新对AA公司的重要性由此可见一斑。

但是目前AA的研发管理存在许多不足，具体表现在：AA企业三个部门都有研发职能，分别是研发中心（负责新产品结构部分开发）、A事业部的开发部（负责所有产品的电气开发）和制造中心技术室（负责改进产品开发及工艺设计），从而导致公司在研发管理方面存在以下四个方面的问题。

●缺乏大系统观念，没有站在机、电、信一体化的高度进行总体规划，制约了高端产品的研发。

●预研→开发→工程化→产品化→制造→客户服务的链条不完整，缺乏相互的衔接与协调。

●研发管理体系松散、管理方式落后，导致研发效率低下。

●用人观念落后，在引进高层次人才方面，始终没有打开局面。

通过分析，认为影响AA企业产品创新的主要因素除市场因素、产品因素、人员因素和环境因素外，每一项主要因素中又有若干个小因素，如环境的影响因素有企业知识积累、企业创新文化、创新组织方式、技术趋势等，而要解决每一项主要因素对创新的影响，都要采取不同的管理措施，以及采取不同的信息化措施（见图6-9）。

●创新一种组织行为，是通过有效组织新产品或服务的设计构思、开发、生产性准备等工作来实现的，而AA企业从需求获取到研发、制造、安装、维护的人员分属不同的部门，很难形成一种创新的合力。如G副总经理在访谈中就提到，由于没有一个好的项目管理工具，营销部门无法准确掌握营销计划、生产计划、研发计划的执行情况。研发中心S总工程师也提到，研发体系看到的是局部，没有看到全局，没有形成与其他接口进行衔接，即便是研发体系内部，机电也没有实现一体化设计，给产品质量带来了严重的影响。因此必须有一个有效的工具将分散在各个业务部门的人员的创新想法、知识串联起来。

●创新是一个积累的过程，不仅需要大量借鉴过去的成功经验，还必须将创新过程中所产生的任何问题甚至是失败有效的记录下来，以方便后续过程避免类似的问题再次发生。

●在市场方面，需要积极的研究同行最新的技术发展情况、行业法规以及客户的需求，需要将这些信息数字化结构化，并及时共享给技术研发人员。

●在产品方面，需要积极研究系列化、模块化的方法，提高零部件的重用率。研发中心S总工程师提到，研发中心要围绕着主要产品把标准化、通用件以及参数化的工作做好。实际上做好标准化、系列化、模块化仅仅是一个开端，在做好“三化”的同时，更重要的是将配置规则有效管理起来，实现产品配置设计，从而达到降低产品成本、提高产品质量、缩短上市周期的目的。

●在人员方面，除了需要制定有效的创新奖励制度外，还必须建立学习型的组织，通过对积累的产品知识的学习，提升自身的专业能力，这就要求必须有一个企业级的产品知识管理系统，能够有效地帮助员工进行学习。

●在环境方面，除了建立鼓励创新的企业文化和组织外，还必须注重员工和企业的知识的积累和共享。

图6-9 某企业产品创新问题分析

因此，通过信息化的手段和工具可以很好地帮助AA企业打破创新过程中各个业务部门之间的壁垒，让参与产品创新的人员可以充分地沟通交流，并将所有的想法、过程记录和创新成果积累沉淀，让其他人员可以学习。

（2）通过研发改进产品质量

除了产品创新所带来的信息化需求以外，AA企业战略研究报告和高层领导都将提高产品的安全性、可靠性放在了支持企业长远发展关键因素的首要位置。AA企业战略研究报告指出：由于行业的特殊性，对于产品质量的要求很高。产品是否安全、产品故障率的高低成为客户选择的重要参考因素。因此，该行业实行了严格的生产许可制度，生产企业必须得到相关部门的认可和批准，并且每家企业所生产的产品和设计图样也要相关部门进行审查，严格的产品质量认证制度成为该行业壁垒（注：本部分为典型的行业特色产生的需求。）

虽然影响产品的安全性、可靠性的因素非常多，但是“质量是设计出来的而非制造出来的”已经成为AA企业的共识。

制造中心X副总经理指出：从统计数据来看，70%的质量问题来自于产品研发，而且比例还会上升，今年批量的质量问题就比较突出。从制造中心来看，具体影响质量的最大问题是设计更改……。

经过调研发现质量问题比较突出的是电气部分，除了配套供应商供应的产品质量的问题外，电气事业部的研发能力也有一些不足。电气事业部负责人认为：制造中心的设计变更与电气事业部之间的信息沟通不足，设计数据与生产数据的衔接不好，最终产品定型之前，要做试验，但是没有应用相关的仿真软件。

因此，加强机、电、软件的设计管理，特别是变更管理，实现产品设计过程与产品制造过程的信息统一是AA企业研发管理亟待解决的问题。

（3）研发项目管理

研发中心S总工程师提到：企业必须搞项目管理，把设计过程控制好，把内功练好。在对其他业务部门的调研过程中，相关领导也表达了需要加强项目管理的需求。

研发项目管理作为项目管理的一个组成部分，必须对研发过程、人员、进度、成本、质量进行跟踪和管理。

（4）提升工艺管理水平

制造中心X总还提到：目前的ERP生产计划是按照“无限产能”的方式计算的，没有考虑到每个工序的具体产能，虽然目前工时的信息在CAPP中有记录（Word版）。但CAPP是无法同PDM和ERP进行接口的，是个孤立的系统（注：本部部分为典型的协同产生的需求。）

除此之外，在调研当中发现，作为保障制造过程的效率和产品质量的工装，也不能满足需要，在工装的设计和制造过程中，经常出现工装不能及时交付（产品已经开始生产，而对应的部分工装还没有交付）或者是更改之后没有及时通知，造成已经设计制造的工装报废的情况。工装的不稳对AA企业的生产效率和生产质量都带来了一定影响。

事实上，按照X总的需求，ERP需要实现工序级的排产，也必须考虑工装信息的集成。因此，加强工艺管理，特别是工艺信息的结构化管理，为ERP实现工序级的计划排产提供必要的数据，也是AA企业对研发重要需求。

2.信息化需求汇总（以研发管理为例）

综合上述研发管理需求，AA企业在研发管理上的信息化需求可以归纳为：

（1）需求管理

AA企业的产品研发分为两种：前瞻性研发和项目型研发。前者是一种面向未来可能会应用到的新技术、新工艺的研发；后者是面向客户需求的研发。无论是哪种研发，根据企业的研发流程，都必须明确开发需求。(www.daowen.com)

影响制造中心产品质量的最大因素是变更，而这其中大概有1/3的变更是客户的需求发生变更引发的，因此必须对需求以及需求的变更进行管理。

需求管理可以用结构化的方法定义来自客户和来自于企业内的制造、工艺、生产等对产品在外观、性能、结构、安全性、维修等方面的要求的信息。同时，一旦这些信息发生变更，需求管理会对变更的全过程进行记录和分析，将变更信息通知到相关部门和人员。

（2）产品设计及管理（机械）

产品设计及管理（机械）的主要需求是提高设计效率和产品的可靠性。

在提高设计效率方面，AA企业目前应用了某二维CAD和三维CAD软件。二维CAD虽然内置了部分国标标准件库，但是没有AA企业的企业标准件和通用件；而三维CAD没有国标标准件库，也没有企业标准件、通用件库。

一般而言，CAD软件（特别是三维CAD）只有从企业设计人员的实际需要出发，增加设计中常用的标准件和通用件，才会大大提升设计速度。目前无论是研发中心和制造中心产品开发部，应用三维CAD的需求强烈，部分产品已经实现了全三维设计。但在调研过程中，设计人员普遍希望能够增加国标标准件库和企业标准件、通用件库。

研发中心开发的产品需要经过大量的实验，制造中心开发的产品也需要通过首件验证。CAE的普及和深入应用，可以大大减少前瞻性研发的实物生产和测试，同时也可以提高项目研发的产品可靠性，因此，前瞻性研发应该在现有基础上，提升应用深度；项目型研发应该在进行CAE普及应用的基础上提升应用深度。

（3）产品设计及管理（电子）

电子电气部分的设计主要应用了电路CAD和某元件优选库管理。电子电气的需求主要集中在两方面：

首先，是与其他系统的集成，特别是PDM、ERP的集成。目前电气事业部技术人员设计的BOM清单需要手工输入到ERP当中，工作量大且准确率较低。

其次，是虚拟仿真，设计人员设计完成之后，没有相应的系统进行高级的仿真，更没有与机械部分一起进行系统级仿真，造成电气部分的可靠性不高。

（4）工艺设计

AA企业虽然购买了CAPP，但因为种种原因并没有使用，在调研过程中，工艺人员对CAPP的需求还是较为强烈的，主要集中在以下几方面：

首先，与PDM系统进行集成。工艺人员是根据设计的产品结构和图样来编制工艺文件的。而目前工艺设计人员是从PDM下载图样到本地后，再用Word、Excel等工具来编制工艺文件。当设计发生变更的时候，工艺人员无法在第一时间知晓，造成工艺与图样不一致的现象经常发生。

其次，与ERP进行集成。由于AA企业目前使用Word编制工艺文件，工艺信息无法结构化的提供给ERP，ERP需要的大量工艺信息目前是根据工艺文件手工录入到ERP当中，工作量大且容易出错。

再次，典型工艺的管理。由于AA企业的产品与产品之间相似性较高，因此工艺的相似性也较高，工艺人员希望能够制定典型工艺并在典型工艺的基础上进行工艺设计。

最后，变更管理。由于设计经常发生变更，工艺也会根据设计变更和现场出现问题进行变更，变更之后的信息，希望能够自动通知到相关的部门和人员。

（5）图文档管理

图文档目前亟待解决的就是提升管理水平。产品设计及管理（机械）目前虽然已经应用了PDM软件，但是仅仅将其作为最终的归档工具。由于没有使用流程管理，最终归档的产品数据的完整性、准确性和有效性并不高。而电气事业部的电路图等相关技术资料单独归档，没有纳入到PDM系统中管理。

除此之外，对变更的管理也至关重要。目前AA企业的管理模式是在系统外变更完成后，将最终的图样和更改单一起导入PDM系统当中。这种方式无法对变更的过程进行有效管理，更无法实现变更影响范围分析和变更通知。

因此，图文档管理的核心需求就是实施机械和电气部分图样的电子签审管理和电子化的变更管理，实现流程的自动分派、图样的自动归档以及变更的申请、执行、通知的自动化和电子化。

（6）配置产品开发管理

由于制造中心产品开发部大部分产品开发工作是在现有的产品基础上进行变型设计的。因此对产品与产品之间的变型关系进行管理，可以形成树状的产品族谱，可以很容易实现产品变型关系的追溯。

当变型产品积累到一定的程度，AA企业就可以考虑将产品系列化，即制定出若干个产品系列供潜在客户进行选择。因此要求产品研发管理系统能够支持系列化产品以及系列化工艺的管理。

当产品的系列化进行到了一定的程度，AA企业可以将一个系列里面若干个产品当中发挥相似功能的结构组件化、模块化，当积累了足够的组件和模块时，就可以根据客户要求进行产品配置设计。因此要求产品研发管理系统能够支持产品配置设计管理，可以清晰地定义配置规则和组件模块。

（7）技术状态管理

AA企业的产品研发分为若干个阶段，每个阶段都会产生大量的技术文件，如何保证生产制造过程、维修维护过程都获得准确有效的技术数据和技术文件也是保证AA企业产品开发质量的一个重要因素，这就必须进行技术状态管理。

技术状态管理要求产品研发管理系统可以进行技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实和技术状态审核等技术的和管理的活动。通俗地讲，就是将产品静态数据及生命周期内的动态数据全部管理起来，不仅要管理每个产品的技术信息和状态，还要记录产品的需求、技术文件的变更过程，实现需求和变更的可追溯性。

技术状态管理贯穿于产品研发、生产、使用的全过程，可以帮助AA企业准确、快速定位产品的技术数据在全生命周期中的状态，实现产品技术状态的正确、完整、协调、可追溯，从而保证在产品全生命周期的每个阶段所使用的技术数据和技术文件准确、可靠。

（8）实验数据管理

由于行业的特殊性，客户对AA企业产品的安全性可靠性要求都比较高，因此在产品正式交付之前，必须经过大量的实物实验。实验的过程必须严格按照规范来进行，实验大纲、实验参数和实验结果已经针对实验中所发现的缺陷的修改都必须完全记录下来，方便追溯和为其他实验提供参考。这些都必须纳入到产品开发管理平台中来。

（9）产品发布及维护管理

制造中心交付给客户的所有产品，每个型号都必须编制一本维修使用手册，在调研过程中，制造中心产品开发部表示，目前手册的编制和维护工作量非常巨大，有时候甚至需要一个月才能维护完成。除了文字编排的工作量比较大以外，由于客户和AA企业自身的原因，产品在开发和生产制造过程中经常进行变更，而任何一点微小的变更，都可能引起手册上的多处修改。

因此产品开发部希望能够对产品发布信息及维护信息信息管理，可以建立技术插图。包括将草图转换为插图、转换CAD文件、与原始CAD文件建立链接等，建立文档内容、插图与客户之间的关系，在设计发生变化时，自动更新插图和动画、自动输出符合标准的技术插图等。

（10）研发项目管理需求

除此之外，还需实施研发项目管理，实现研发项目的计划和项目组人员的制定和管理、研发设计任务的自动分派，将产品开发流程与文档电子签审、变更流程集成，可以自动跟踪和汇报项目的进展情况，同时为研发人员的绩效考核提供依据。