（一）以提高库存周转率为依据优化库存结构

库存周转率是指单位时间内库存周转的速度，是衡量库存管理水平重要的指标之一。

库存周转率没有固定的参数，各个行业库存周转率的数值也存在较大差异。库存周转率高，意味着可以减少资金占用、提高资金的利用效率、降低库存持有成本。因此，加强库存物资的科学化、信息化管理，科学地做好库存物资采购计划，实时调整、优化库存结构，提高库存周转率对库存管理具有重要的意义。

一般情况下，可以通过控制高额物资、及时降价处理已近有效期的物资、合理确定进货批量和削减滞销库存物资等措施来保证库存周转率的提高。但是提高库存周转率往往会伴随着提高运输成本、批量成本、仓库备货成本及订单处理和信息系统成本等，因此在最终决策时应当进行各类物流成本之间的权衡，核算库存持有成本的下降与这些相关成本上升之间的关系，并以此来确定库存周转率是否应该提高。

（二）合理控制库存水平

控制库存水平是控制库存持有成本的最有效方法，目前采用的控制库存水平的方法通常来讲有以下几种。

1.ABC分类管理法

ABC分类管理法，因把被分析的对象分成A、B、C三类而得名，它又称帕雷托分析法，是库存管理常用的分析方法。它是根据事物在技术或经济方面的主要特征进行分类排队以分清重点和一般商品，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。ABC分类管理法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，即关键的少数和次要的多数，也就是识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。

ABC分类管理法的基本步骤如下。

第一步：收集数据。根据所要分析的对象和分析的内容，收集相关数据。例如，以库存管理中的各种物资为例，如果想要对库存物资的销售额进行分析，则应收集年总销售量、物资单价等数据。

第二步：整理数据。对收集来的数据进行加工整理，并按要求计算特征值、特征值占总特征数值的百分比、累计百分比，影响因素数目及其占总影响因素数目的百分比、累计百分比等。

第三步：进行分类。目前，普遍应用平均资金占用额这一指标进行分类排队，将被分析的对象分为A、B、C三类。A类物资（高值）：占库存品种比例的10%～20%的少数特别重要物资，其平均资金占库存金额的比例为70%～80%；B类物资（中值）：该类物资通常占库存品种比例的30%，其平均资金占库存金额的比例为15%～25%；C类物资（低值）：库存中的大多数物资，该类物资通常占库存品种比例的50%～60%，而其相对价值较低，占库存金额的比例为5%左右。各分类的百分值并非是绝对的，根据分类结果分别进行管理，可使库存量和库存成本得到压缩、控制。

第四步：分类管理。对各种库存货物进行分类以后，库存管理部门就可以针对每种货物的不同类别施以相应的库存管理，以此来促进物流的合理化、降低物流成本。

（1）A类物资的库存管理。A类物资库存品种不多，但占用的资金量很大，若想在资金利用方面取得更好的经济效益，库存管理部门必须对其实行精确的定期库存控制。对A类物资，需要有详细的进出库记录，经常检查库存情况，精心做好货物存储工作，随时提供准确的库存信息，进行严格控制，在满足企业内部需要和客户需要的前提下维持尽可能低的经常量和安全库存量。

在库存配置上，应把A类物资储存在靠近客户的配送中心，只要客户发生订货就能马上送到客户手上，以便提供及时优质的服务。

（2）B类物资的库存管理。对于B类物资的控制，库存管理部门可以用定期库存控制，也可通过定量库存控制，库存的数量可以按照各种具体情况来决定。

（3）C类物资的库存管理。C类物资品种多，但占用资金较少，用比较简单的订货点法进行控制即可。在库存配置上，可以经常性地放置在工厂仓库中加以控制。

ABC分类管理法及其策略具体如表5-11和表5-12所示。

表5-11　ABC分类管理法

表5-12　ABC分类管理法管理策略

ABC分类管理法是一个动态的管理过程，要根据实际情况随时调整。在实际工作中，把物资按照品种和占用资金的大小分类，再按照各类物资重要程度不同分别控制，抓住重点、分清主次，以达到事半功倍的效果。同时需要强调的是，对于库存危险品物资，不论其品种多少、价值髙低，均采取A类物资的库存管理策略。

2.JIT生产方式与零库存管理

JIT生产方式（Just In Time，准时制生产方式）是20世纪60年代首创于日本丰田汽车公司，80年代后被日本和西方许多企业广泛研究和运用的一种关于库存优化管理的新理念和新方法。JIT生产方式管理旨在消除浪费、优化程序、提高效率。

JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种零库存，或库存达到最小的生产系统。

JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，以达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT生产方式的基本原则是在正确的时间生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。但JIT生产方式又不仅仅是看板管理，其重要基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。

3.MRP

MRP（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为计划基准倒排计划，按各种零件与部件的生产周期反推出它们的生产与投入的时间及数量，按提前期长短分别为各个物料下达订单。它是一种企业物资计划管理模式，可以使企业在生产正常运行前提下实现库存持有成本的降低。

（1）MRP的主要思想。MRP打破了传统产品与配件之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料，并把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型：若某种需求与对其他产品或零部件的需求无关，则称为独立需求。它一般来自企业外部，其需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，如客户订购的产品、售后用的备品备件等。若对某些项目的需求取决于对另一些项目的需求，则这种需求称为相关需求。它一般发生在制造过程中，可以通过计算得到。对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，属于相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。例如，汽车与零部件的关系。汽车产品的零部件与物料就具备非独立性需求的特点，因为任意时刻所需零部件与原材料的总量都是汽车生产量的函数。相反地，产成品汽车的需求则是独立性需求——汽车并非其他任何东西的组成元件。MRP所处理的相关需求就是根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。

（2）MRP的主要内容。MRP主要是依据产品的主生产计划、产品结构文件、物品库存状态文件及各零部件的生产时间和采购时间（提前期）来确定的。

①主生产进度计划。主生产进度计划表明每种产品的需要数量和需求时间，如表5-13所示。

表5-13　主生产进度计划表　单位：元

图5-3　产品树形结构图

②产品结构文件。其也称物料清单，是指生产每种最终产品所需的每种零部件和原材料的资料，如产品A的树形结构物料清单如图5-3所示。③物品库存状态文件。它是指各个品种在系统运行期间现有库存量和计划接受量的实际状态。主要参数：总需求量，是指主产品及其零部件在每一周的需要量。计划到货量，是指已经确定在指定时间到达的货物数量，一般指期初到货；库存量，是指期末库存量，用期初库存量加上本期到货量减去本期需求量求得；净需求量，是指本期总需求量减去本期期初库存及本周计划到货量；计划接受订货量，是指为满足净需求量的要求，而必须从外界接受的订货量；计划发出订货量，是指发出订单进行采购或发出生产任务单进行生产的数量。产品A库存状态文件如表5-14所示。

表5-14　产品A库存状态文件　单位：元

④各零部件的生产时间和采购时间（提前期）。企业根据生产周期或订货提前期，确定各零部件的生产时间和采购时间。

【例5-10】隆达物流有限公司对甲产品进行流通加工，每件产品需要5个相同的塑料制品模型及1个玻璃包装盒。2015年6月底收到两份订单，一份是200个，要求在7月第4周发货，1份是500个，要求在8月第3周发货。塑料制品模型部分可由企业自制，制作过程需要1周，玻璃包装盒需要外购，订货提前期为2周，对产品进行加工组装需要1周。7月第1周计划到货40个玻璃包装盒，企业现有塑料制品模型库存100个。请按照配套批量进行MRP的制订。

依题意：

①制订主生产进度计划，如表5-15所示。

②绘制产品结构图，如图5-4所示。

图5-4　甲产品结构图

③根据主生产进度计划及产品结构文件，制定MRP运行表，如表5-16～表5-18所示。

表5-16　成品运行表　单位：元

表5-17　玻璃包装盒运行表　单位：元

表5-18　塑料制品模型运行表　单位：元

4.MRPⅡ

制造资源计划简称MRPⅡ，它是Manufacturing Resource PlanningⅡ的英文缩写，是在物料需求计划上发展出的一种规划方法和辅助软件。MRPⅡ的基本原理是把MRP与生产经营活动直接相关的工作和资源及财务计划连成一个整体，实现企业管理的系统化。即在考虑企业实际生产能力的前提下，以最小的库存保证生产计划的完成，同时对生产成本加以管理，实现企业物流、信息流和资金流的统一。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。

需求量、提前期与加工能力是MRPⅡ制订计划的主要依据。而在市场形势复杂多变、产品更新换代周期短的情况下，MRPⅡ对需求与能力的变更，特别是计划期内的变动适应性差，需要较大的库存量来吸收需求与能力的波动。

5.定量库存成本控制法

定量库存成本控制法，也称定量订货法，是指当库存量下降到预定的订货点（最低库存量）时，按规定数量（一般以经济订货批量为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。它主要依靠控制订货点和经济订货批量两个参数来控制订货，达到既能最好地满足库存需求，又能使总费用最低的目的。

（1）订货点的确定。订货点是指企业预先确定的最低库存量，即库存量的下限。一般情况下，订货点包括两部分内容：第一部分为各订货提前期平均需求量，第二部分为安全库存（保险储备量）。当库存下降到订货点时，才可以发出订货信息，计算公式为

在这里需要注意的是，建立保险储备的代价是库存持有成本的增加，保险储备越大，库存持有成本越高，但缺货损失减小；保险储备少，库存持有成本低，但可能会造成较大的缺货损失。为此，保险储备最佳数量的确定也是非常关键的，应该在存货短缺造成的损失和保险储备带来的库存持有成本之间做出权衡，以这两部分成本之和最低为最佳保险储备。计算公式为

即

式中，TC（S，B）为保险储备与缺货总成本；TCS为缺货成本；TCB为保险储备成本；KU为单位缺货成本；KC为单位储存成本；S为缺货数量；B为保险储备数量；N为年订货次数。其中，缺货数量S具有一定的概率分布，可根据历史经验估计。

【例5-11】恒隆物流公司甲商品的单位储存成本为40元/箱，单位缺货成本为5元/箱，每年订货次数为20次，甲商品交货间隔期内的需求量及其概率分布统计如表5-19所示。

表5-19　甲商品交货间隔期内的需求量及其概率分布统计表

要求：根据以上资料计算不同需求量下的保险储备与缺货总成本，并确定最佳保险储备量。若该商品全年需要1800箱，每次订货提前期为1周（7天），该商品的订货点是多少？

依题意：

首先，计算交货间隔期平均需求量。

(www.daowen.com)

其次，计算不同保险储备量下的保险储备与缺货总成本。

当B=70时，S=0：

当B=60时，S=0：

当B=50时，S=0：

当B=40时，S=10：

当B=30时，S=20：

再次，确定最佳保险储备量。以总成本最小的储备量为最佳保险储备量，即50箱。最后，计算该商品的订货点。

订货点=订货提前期×全年需求量÷360+保险储备量=7×1800-360+50=85（箱）

（2）经济订货批量的确定

①影响经济订货批量的成本因素。一般情况下，影响经济订货批量的成本因素包括订货成本、储存成本和缺货成本。

订货成本是指企业为取得订单而支出的各种费用的总和。它包括两部分，一部分是与订货次数无关的固定费用，如常设机构的基本开支；另一部分是与订货次数有关的变动费用，如差旅费、通信费等。因此订货成本的计算公式为

式中，TaC为订货成本；1F为订货固定成本；Ka为每次订货的变动成本；D为年需求量；Q为每次订货数量，即经济订货批量。

储存成本是指企业为保持存货而发生的成本，如仓储费、搬运费、保险费、占用资金的利息等。储存成本可以分为储存固定成本和储存变动成本两部分，其中固定成本与存货数量的多少无关，变动成本与存货数量的多少有关。因此储存成本的计算公式为

式中，TCC为储存成本；2F为储存固定成本；KC为单位产品年储存变动成本。

缺货成本是指由于存货不能满足生产经营活动的需求而造成的损失，如延期交货损失、失销损失、失去客户的损失、商誉损失、紧急采购额外支出等。因此缺货成本的计算公式为

式中，TCS为缺货成本；KS为单位缺货成本；S为缺货数量；N为订货次数。

在上述影响仓储成本的众多因素中，订货固定成本、每次订货的变动成本、年需求量、储存固定成本、单位产品年储存变动成本等都是相对固定的常数，唯有每次订货数量是一个变数，且是一个关键的因素。订货成本、储存成本、缺货成本等都会随着每次订货数量的变化而变化，因此，只有确定出最佳的每次订货数量，才能达到仓储总成本最小的目标。所以，确定经济订货批量是非常重要的。

②经济订货批量的基本模型。经济订货批量基本模型的假设条件包括企业能够及时补充存货，不考虑缺货成本；集中到货；存货单价不变，不考虑现金折扣和数量折扣。为此：

在上述公式中，1F、2F、D均为常量，所以总成本的大小完全由订货变动成本和储存变动成本决定，而其中每次订货批量是最关键的因素，只有当订货变动成本和储存变动成本均衡时，仓储成本才会最小。因此，根据

得出经济订货批量公式为

根据经济订货批量公式，还可以推算出以下公式：

每年最佳订货次数为

最佳库存总成本为

【例5-12】天海物流公司1号仓库的HV001号货物的平均月需求量为750件，年保管费用12元/件，每次订货成本1500元，订货提前期为15天，保险储备量为100件。

要求：根据以上资料计算该货物的订货点、经济订货批量、最佳订货次数及最佳库存总成本。

依题意：

首先，确定年需求量。

其次，确定订货点。根据公式：

再次，确定经济订货批量。根据公式：

HV001号货物的经济订货批量为

最后，进一步确定HV001号货物的其他订货信息。

根据公式：

得出HV001号货物的年订货次数：

根据公式：

得出HV001号货物的最佳库存总成本：

定量库存成本控制法在实际运用中有利有弊。其优点如下：订货点和订货批量一经确定，其实际操作就变得简单易行；当订货量确定后，商品的验收、入库、保管和出库业务可以利用现有规格化器具和计算方式，有效地减少搬运、包装等方面的作业量；可以充分发挥经济批量的作用，降低库存成本，节约费用，提高经济效益。其缺点如下：要随时掌握库存动态，严格控制订货点，占用了一定的人力和物力；订货模式过于机械，不具有灵活性；订货时间不能预先确定，对于人员、资金、工作业务的计划安排不利；受单一订货的限制，不便实行多品种联合订货。

6.定期库存成本控制法

定期库存成本控制法也称定期订货法，是指按照预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。它是一种基于时间的订货控制方法，通过设定订货周期和最高库存量来达到控制库存的目的。只要订货间隔期和最高库存量控制合理，就可能实现既保障需求、合理存货，又节省库存费用的目标。定期库存成本控制法适用于定期盘存制。

（1）确定订货周期

订货周期实际上就是定期库存成本控制法的订货点，其时间间隔总是相等的。订货间隔期的长短直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。所以，订货周期不能太长，否则会使库存成本上升；订货周期不能太短，太短会增加订货次数，使订货费用增加，进而增加库存总成本。从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期，公式如下：

式中，T′为经济订货周期；Ka为每次订货成本；KC为单位商品年储存成本；D为年库存商品需求量。

（2）确定最高库存量

定期库存成本控制法的最高库存量是用以满足（T+Tk） 期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础，考虑到为随机发生的不确定需求再设置一定的安全库存，就可以简化求出最高库存量。最高库存量公式如下：

式中，Qmax为最高库存量；R为（T+Tk） 期间的库存需求量平均值；T为订货周期；Tk为平均订货提前期；Qs为安全库存量。

（3）确定订货量

定期库存成本控制法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，每次订货的订货量的计算公式为

式中，iQ为第i次订货的订货量；Qmax为最高库存量；QMi为第i次订货点的待出库数量；iKQ为第i次订货点的实际出库量；QiN为第i次订货点的在途到货量。

定期库存成本控制法在实际运用中同样有利有弊。其优点如下：可以合并出货，减少订货费；周期盘点比较彻底、准确，避免了定量库存成本控制法每天盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率；库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实行计划管理。其缺点如下：由于（T+TK） 期间较长，需要设置较高的安全库存量来保证库存需求；每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。