重新调整蜡染工段设备布局与工艺流程。

此前蜡染工段设备布局实行块块管理，即同类机台集中在一起，主要分为印蜡、染色、绳状退蜡、碱洗退蜡五个工序（图1），工序机台间并不连接，其中染色机台的各车采取分别化料方式。

图1　蜡染工段原设备布局与工艺流程

块块管理存在的弊端主要表现在以下方面。

（1）因工序机台不连接，下机时每车布要断开，造成大量零码。

（2）印蜡落布因自然折叠，导致不可避免的蜡折，影响染色质量。

（3）印蜡与染色工序效率不等，印蜡车速高，染色车速低，混车生产与独立化料影响整体颜色的统一。

（4）工艺路线长，耗能大，用工多，工序存量大，占用布车多；易导致物流不畅，增加管理难度。

（5）管理技术人员仅关注本工序的产量和质量，影响技术的全局发展。

实施流程再造后，打破原有设备布局的块块管理，按生产工艺流程实行条条管理，将原来的单元机改造为联合机，碱洗下机直接打卷。新流程打破了传统方式和生产组织，需要更精细的工艺条件、更精确的流水节拍、更精准的供需平衡。(www.daowen.com)

公司在化料工序部分，改变原来各机台独立化料、各自使用的分散管理方式，采用“染料厨房”管理理念，集中化料，统一分配。企业通过改造、升级装备水平，应用企业自主研发的热水退蜡节能成果，不断调整改进工艺，解决改造中遇到的新问题，如图2所示。其中，染色设备由于烘干效率低，成为流程再造制约机台，经过工程技术人员攻关最终予以解决，从而取得蜡染工段流程再造的成功。

凤凰公司改造后的联合机具有显著优势。

（1）工艺流程缩短。应用企业自主研发的热水退蜡技术，取消原绳洗工序，直接在碱洗机台完成物理退蜡、化学退蜡与打卷，工艺流程短，另码产生少、劳动强度低。

（2）通过升级染色烘房，提高染色效率，解决印蜡车速高与染色车速低的问题，实现无缝连接，杜绝蜡折质量疵点。

（3）采用“染料厨房”，实现集中化料，统一分配，不仅有效解决了同一花版混车生产的弊端，而且杜绝了因分散化料导致的色差，保障了质量的统一与稳定。

（4）联合机同步运行，连续下机，整卷进布及整卷出布，减少进、出布劳动用工，减少工序间在制品存量，降低劳动强度，加快物流速度。

利于提高管理人员全线意识与员工的岗位技能意识，利于现场管理。

图2　流程改造后的设备布局与工艺流程