一个制造企业的生产过程实质上就是一个物流过程。一个企业的生产过程，也是各种生产物流的使用过程。搞好生产物流管理，对于保证和促进生产、加速资金周转、降低产品成本、提高经济效益等有着非常重要的意义。

生产物流管理中的各项决策还直接影响企业的顾客服务水平，最终影响企业的竞争力以及企业利润水平。如果生产物流管理不善，不能及时满足顾客对该产品的需求，就会导致产品缺货，顾客将转而寻求其他替代品或供应商。生产物流管理工作的目的是，能够按照企业的需要，制定生产物料供应方案，指导整个生产物流活动；能够协调各方面的关系，正确处理生产物料供需矛盾，保证生产顺利进行；能够降低产品成本，使企业取得更多的经济效益。

1.生产物流概述

生产物流在《物流术语》国家标准中的定义是生产过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。

具体来说，生产物流指伴随企业内部生产工艺中的物流活动，即按照工厂布局、产品生产过程和工艺流程的要求，实现原材料、配件、半成品等物料在工厂内部供应库与车间、车间与车间、工序与工序、车间与成品库之间流转的物流活动。过去人们在研究生产活动时，主要关注一个又一个的生产加工过程，而忽视了将每一个生产加工过程连在一起的并且又和每一个生产加工过程同时发生的物流活动。实际上，一个生产周期，物流活动所用的时间远多于实际加工的时间。因此，生产物流研究的潜力、时间节约的潜力、劳动节约的潜力是非常大的。因此，生产物流均衡稳定，可以保证在制品的顺畅流动，缩短生产周期。在制品库存的压缩，设备均衡化，也都和生产物流的管理和控制有关。

（1）生产物流的基本要求。生产物流区别于其他物流系统的最显著的特点是，它和企业生产是紧密联系在一起的。只有合理组织生产物流过程，才有可能使生产过程处于最佳状态。如果生产物流的组织水平低，即使生产条件、生产设备再好，也不可能顺利完成生产过程，更谈不上取得较高的经济效益。生产物流的基本要求有以下5个方面。

①生产物流的连续性。生产是一道工序接着一道工序地进行的，因此，要求物料能顺畅地、最省时地走完各个工序，直至成为产品。任何一个工序的不正常停工都会造成企业内不同程度的物流阻塞，影响整个生产的顺利进行。

②生产物流的平行性。在组织生产时，将各个零件分配到各个车间的各个工序上生产，某些支流是同时进行的，这就出现了生产物流的平行性。

③生产物流的节奏性。在生产过程的各个阶段，从投料到最后完成入库都要按计划有节奏地进行，要求在相同的时间段内生产大致相同数量的产品，均衡地完成生产任务。

④生产物流的比例性。组成产品的各个部件的物流量都应该保持一定的比例，形成了生产物流的比例性。

⑤生产物流的适应性。产品改型换代或品种变化，要求生产物流系统具有较强的柔性，即生产物流能较快地转变，为不同的生产过程服务。

阅读链接7-6

利用输送机的生产物流

输送机是生产物流采用的主要通用物流机具，甚至成了一种生产方式的代表。20世纪初，泰勒的“科学管理”就以传送带为“科学管理”方法的内容之一。同时期，美国汽车工业巨头亨利·福特创造的“福特制”，更以连续不停的传送带运转来组织标准化的、机械化的，甚至自动化的生产，使输送机成了现代化大生产非常重要的机具。

输送机在生产工艺中的采用，主要在两方面：一方面是作为物料输送用，如矿石、煤炭原材料的运输；另一方面是用作装配中的主要机具。工人固定在装配线上某一位置，每个工人完成一种标准的作业，随输送机不停运行，从输送机一端进入的半成品（如汽车骨架）在输送机前进过程中，不断安装各个组件、零件，在输送机另一端输出制成品。

采用输送机作为装配线或生产工艺的生产领域主要有汽车工业、家用电器工业、电子工业、仪表工业、机械制造工业等。在生产流水线采用的主要输送机种类有皮带输送机、辊道输送机、链式输送机、悬挂输送机、板式输送机等。

（2）生产物流系统的设计原则。生产物流系统的设计融合在企业生产系统设计中，企业进行生产系统设计时，不仅要考虑生产系统的布置要适应生产能力的需要，而且要考虑进料、临时储存、生产系统前中后的搬运、调度、装箱、库存、运送等物流活动。设计生产物流系统时，应遵循下列一般原则。

①功耗最小原则。生产物流过程中不增加任何附加价值，只消耗大量人力、物力和财力，因此物流“距离”要短，搬运“量”要小。

②流动性原则。良好的企业生产物流系统应该流动顺畅，消除停滞，力求生产流程的连续性。当物料向成品方向前进时，应尽量避免工序或作业间的逆向、交错流动或发生与其他物料混杂的情况。

③高活性指数原则。采用高活性指数的搬运系统，减少二次搬运和重复搬运量。

2.生产物流管理的发展

（1）从专业部门管理发展到全面综合管理。过去将生产物流管理称为“材料管制”，主要任务是在企业内部负责供应原料、材料和用品，而过去企业主管主要关注生产和销售方面，生产物流管理部门成为配合生产的辅助部门。据统计，生产物流成本约占企业生产总成本的40％～80％，对生产、销售和财务管理都影响巨大。于是企业管理者开始越来越重视生产物流管理。生产物流管理涉及企业许多部门，如生产、销售、采购、仓库等，只有实行全面综合管理，才能取得良好的经济效益。

（2）从单纯的生产物料储备发展到生产物流JIT管理。在计划经济条件下，由于商品供不应求，生产物流管理部门倾向于大量储备生产物流，造成了较高的库存资金占用，而且生产浪费现象严重。而在市场经济条件下，生产物流管理的目标主要集中在提高质量、降低成本、减少资金占用、支持销售、提供更高的顾客服务水平方面。为达到以上目标，JIT管理思想应运而生。

（3）从手工操作发展到机械化、自动化。企业物流的主要功能要素是搬运、装卸等活动，对生产物料的加工处理是在不断搬运的运动状态中实现的。过去这些活动以手工操作为主，随着现代技术的不断进步，广泛采用起重机、叉车、吊车、动力输送机、集装箱等通用或专用的自动化机械设备，大大提高了物流速度和运输的灵活性，降低了装卸、搬运时的生产物料损耗，降低了整体物流成本。

（4）从简单的生产物流预测系统发展到科学的MRP系统。生产物流管理中的预测包括需求预测、供给预测和价格预测。

过去的生产物流预测只基于一般的市场信息做一些简单的趋势分析，其结果会受到买卖双方和宏观环境等许多不确定因素的影响。随着计算机技术的不断完善，现在企业可以根据自己的实际情况，选择适合本身特点和市场状况的预测技术和方法。尤其是兴起于20世纪60年代的MRP，它借助计算机强大的信息处理能力在预测企业生产物料用量、编制生产物流供应计划方面，具体到每个零件，大大提高了计划的准确性和可靠性，使企业的生产物流管理进入一个新的阶段。

表7-1列出了传统生产物流管理与现代生产物流管理的几点区别。

表7-1　传统生产物流管理与现代生产物流管理的区别

3.供应链生产物流的计划与控制(www.daowen.com)

企业生产物流，尤其是制造企业的生产物流，是伴随着产品生产制造过程而发生的。企业根据市场需求预测或已接到的客户订单做出的生产运作计划实际上就是物料流动的计划。它具体安排了物料在各工艺阶段的生产进度，并使各生产环节上的在制品的结构、数量、时间与计划相协调。而企业生产物流的控制则主要体现在对生产物料流动速度的进度控制及对生产物料数量上的控制，即根据实际进度与计划进度的差异及实际情况的变动来控制生产物料的数量与流动速度。

企业的生产物流计划的发展经历了20世纪60年代末70年代初的MRP，20世纪80年代的MRPⅡ，20世纪90年代末的ERP这3个阶段。本书的第3章提到这几个阶段，在这里详细讲解MRP的内涵。

（1）MRP的概念和目标

①MRP的概念。MRP是一种工业制造企业内的物资计划管理模式，根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个产品下达计划时间的先后顺序。MRP包括一套逻辑性的程序、决策规则和记录，它用来把主生产计划（Master Production Schedule，MPS）转变成具体的时间段净存货需求，并及时对这一计划的每一部件的需求进行计划。MRP系统针对每一存货单位（Stock Keeping Unit，SKU）的净需求进行计划，根据主生产计划安排生产的项目、库存状态和物料清单（BOM），模拟未来库存状态，编制计划清单并按前置期下达，以避免未来生产中出现缺货的现象，以保证生产计划的顺利实施。

最初的MRP仅对物料进行计划，但随着计算机能力的不断提高和应用范围的扩大，MRP涉及的领域也随之拓宽。不久之后出现了既考虑物料又考虑资源的MRPⅡ。在MRP的原有功能外，MRPⅡ还包含了财务功能，使得企业的制造、物流及财务能够结合起来，形成一个完整的生产经营管理计划系统。在这个系统中，人们又纳入了计算机模拟功能，使管理人员能够通过对计划、工艺、成本等功能的模拟并预见到“如果怎么样——将会怎样（What-If）”，为管理提供预见性和寻求合理解决方案的决策工具。但是MRP仍是MRPⅡ的核心部分。

②MRP的目标。MRP系统的目标是：保证原材料部件的供应；保持可能的最低存货水平；制订活动、送货和采购活动的计划。

每个制造企业必须不断地回答下面4个问题：我们要制造什么？我们用什么来制造？我们有什么？我们还应得到什么？

实际上，MRP的实施过程就是回答这些问题的过程，MRP流程如图7-3所示。

图7-3　MRP流程

（2）主生产计划。根据实际的顾客订单和需求预测，主生产计划指导整个MRP系统的实施过程。MPS精确、详细地规定了公司生产或组装的最终产品的品种与数量，顾客何时需要得到它们，即MPS将提供每个存货单元的详细生产计划。它回答了“我们要制造什么”这个问题。管理人员负责制订每月的产品主生产计划，材料计划则将其细化，制订为周主生产计划。

（3）物料清单。物料清单确切地规定了制造或组装最终产品所需的各种原材料、零部件和中间产品。除了确定总的需求（如数量）外，物料清单也告之每一个投入品在什么时候应能供应，同时它也确定这些投入品之间的相互关系，并说明它们对最终产品的相对重要性。物料清单回答了“我们用什么来制造”这个问题。

（4）库存文件。库存文件保存有每种物料的库存记录，它也包括有关物料需求的安全库存及备货期等方面的信息。公司可以从总需求中减去现有的部分，这样就可以知道任何时候的净需求。库存文件回答了“我们有什么”的问题。由库房工作人员来负责库存文件的记录与更新，并保证它的准确性。

（5）MRP计划。基于主生产计划确定的最终产品需求和物料清单、库存文件提供的相关信息，MRP系统将把最终产品需求分解成对每个零部件和原材料的总需求，然后减去现有的库存，得到净需求，下达生产和装配过程中必需的投入命令，并给出相应的订货要求信息。“我们还应得到什么”这个问题的答案就来自这一步骤。

（6）结果与报告。最后，MRP系统将相关结果报告给有关的物流、制造和组装的管理人员，指导他们进行相关的操作。几个基本的结果和报告包括与下面有关的信息和记录。

①公司需订购的数量和时间；

②任何需要加快或调整到达的日期或数量；

③MRP系统状态。

（7）MRP的应用分析。MRP系统要有效地发挥其作用，要求应用该系统的产业与企业做到以下几点。

①产品装配提前期较长；

②原材料、零部件的备货提前期较短；

③原材料、零部件的备货提前期是可靠的，而不是臆测的；

④有一个稳定的生产主进度表；

⑤批量的大小变动较小。

综合以上考虑，MRP系统适用于加工装配型企业，尤其是生产由成千上万个零部件组成复杂结构产品的企业。这类企业在生产管理与物料控制中需进行大量的数据处理，如果没有MRP系统，很难保证管理和控制的及时、准确和有效。

（8）MRP的特点

①可按一定的逻辑程序，自动准确地推算在各工艺阶段生产环节的生产需求量和需求时间，自动地控制库存数量并使之保持在一定的库存水平之上，从而为提高企业的经济效益创造了条件。

②可快速对市场需求或物料供应的变化做出反应和调整。

③可快速对大量数据进行有效的处理，为企业的运作管理提供决策信息，并在决策基础上快速发出工作命令，从而在很大程度上提高了管理的工作效率。

在目前市场需求瞬息万变的情况下，一旦市场预测与实际需求差距较大时，MRP系统很难做出快速的反应。同时，尽管相比较传统的库存控制方法，MRP系统能大幅降低原材料、在制品以及产成品的库存水平，但总体而言库存量还是偏大，占用了较多的流动资金，不利于企业的发展。