1.基本概念

再制造升级资源计划管理是从制造资源计划中的物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）发展而来的。MRP的基本功能是将主控进度计划转化为零部件的进度计划和原材料的订购计划。其基本依据是产品构成、零部件的加工周期、材料的订货周期以及部件和产品的装配周期。再制造升级的MRP系统结构如图5-4所示，其输入包括主控进度计划、资源清单和库存记录。其输出有主报告与辅助报告两部分：主报告的内容包括零部件进度计划与订单和原材料、外购件订单等；辅助报告的内容包括例外报告、计划变更报告和运行控制报告等。MRP实现了生产管理由宏观的以产品为核心的生产计划向微观的以零部件和原材料为核心的生产计划的转变，其效益主要体现在三个方面：原材料和在制品库存显著减少；对需求变化的响应速度加快，产品转换时间缩短，产品转换费用降低；设备利用率得到提高。再制造升级资源计划优化是以资源需求计划为核心，面向再制造升级生产活动的所有领域，实现资源最佳化有效利用的管理技术和方法。

图5-4 再制造升级的MRP系统结构

2.再制造升级的生产资源优化方法

再制造升级生产资源管理的基本内容是对生产活动进行计划与控制。

（1）再制造升级生产计划的资源管理 因再制造升级生产是以老旧产品作为生产的主要原料，而老旧产品的供应显著区别于制造企业所需原料的供应，其具有数量、质量、时间的不确定性，对再制造升级生产计划有着直接的影响。再制造升级生产计划也可以分为以下五个层次。

1）综合生产计划。综合生产计划的任务是根据毛坯回收数量与质量、市场需求和企业资源能力，确定企业年度生产再制造升级产品的品种与产量。通常可以采用数理规划的方法制定综合生产计划。典型的线性规划模型如下。

假设再制造企业有m种资源，用于生产n种再制造升级产品，其中第j种再制造产品的年产量为X_j，若a_ij表示生产一件第j种产品所需的第i种资源的数量，G_j表示生产一件第j种产品所获得的利润，b_i表示第i种资源可用的数量。试确定最佳产品品种的组合和最佳年产量。

目标函数（以再制造企业的最大利润z为优化目标）及约束条件为

2）主控进度计划。主控进度计划即最终再制造升级产品的进度计划，是根据综合生产计划、市场需求和再制造企业资源能力而确定的。也可以采用数理规划的方法制定主控进度计划，只是此时的优化目标是企业生产资源的充分利用。例如，以机床负荷率为优化目标，其线性规划模型如下：

目标函数（以机床负荷率S为优化目标）及约束条件为

附加约束条件为(www.daowen.com)

式中 d_ij———生产一件第j种产品所需第i种设备台时数；

X_jk———第j种产品第k月的产量；

t_ik———第i种设备第k月可用台时数；

p———设备种数。

上述模型中的附加约束条件通常由订货要求所确定。

3）物料需求计划。物料需求计划将最终的产品进度计划转化为零部件的进度计划和原材料（外购替换件）的订货计划。物料需求计划明显受老旧产品供应的数量、质量和时间的影响。

4）能力计划。确定满足物料需求计划所需要的人力、设备和其他资源。

5）老旧产品供应预测。通过科学预测和评估，确定一定时期内用于再制造升级的老旧产品所供应的数量及质量，对综合生产计划、主控进度计划和物料需求计划进行修订。

（2）再制造升级生产控制 再制造升级生产控制用于确定升级资源和原料是否满足生产计划需要，如不能满足则须通过调整资源或更改计划使资源与计划达到匹配。再制造升级生产控制主要包括：

1）原料控制。对老旧产品的数量、质量进行控制，使其既满足生产要求，又不在再制造厂造成大量库存。

2）车间控制。车间控制是指对生产过程和生产状态进行控制，使其符合生产计划要求。

3）库存控制。为保证生产计划的顺利执行而对原材料、生产辅助材料、备件和老旧产品的库存进行控制。

4）制造资源计划。制造资源计划是指将物料需求计划、能力计划、车间控制、库存控制和原料控制等集成在一起，实现生产及资源的优化管理。

5）准时制生产系统。准时制生产系统指完全根据需求进行生产的一种控制方式，可以最大限度地减少库存。