1.国外再制造的发展

20世纪30年代的经济萧条导致的资源匮乏极大刺激了再制造业的发展，尤其第二次世界大战的巨大战争消耗，导致钢铁等原材料严重不足，需要重新利用诸如报废产品及汽车上耐用零部件来迅速再制造出新的产品，促进了再制造的发展。至20世纪80年代初，美国正式提出“再制造”。此后，欧美各国开始大力发展再制造产业。

在过去的几十年里，生产技术和制造工艺的快速进步也大大扩充了再制造工业的范围，汽车、医学设备、电气设备、电子设备以及办公家具等领域都开展了较大规模的再制造工作，已经形成了规模庞大的再制造产业群。1996年，美国发布了再制造产业调查报告《再制造业：潜在的巨人》。报告显示，1996年美国专业化再制造公司达73000家，年销售额530亿美元，直接雇员48万人，见表1-1^［3］。同年美国再制造产业的产值与制药业、计算机制造业和钢铁业基本相当，但就业人数明显多于后者，说明再制造产业不仅能够创造巨大财富，而且能够显著解决就业问题。2003年和2008年，美国发布了再制造产业调查报告《再制造产业：巨人的剖析》和《再制造：运行实践及策略》，对再制造产业的发展及其存在的问题及应对策略进一步做了跟踪分析^［4，5］。2003年，美国Ron Giuntini等撰文将再制造作为振兴美国制造生产力的机遇，阐述了再制造发展中的利益及问题，推动了再制造产业的发展^［6］。2005年全球再制造产业产值已超过1000亿美元，美国的再制造产业规模最大，达到750亿美元，其中汽车和工程机械再制造占2／3以上，约500亿美元^［2］。

表1-1 1996年美国再制造产业基本情况评估

英国的Oakdene Hollins和英国的再制造与再利用中心分别于2004年、2009年对英国的再制造行业发展情况进行了调研分析，并对英国促进再制造发展的相关政策措施进行了分析^［7-9］。

在德国，至2004年，大众汽车公司已再制造汽车发动机748万台，变速器240万台，公司销售的再制造发动机及其配件和新机的比例达到了9∶1^［2］。

2.国内再制造的发展

我国的再制造产业发展至今已经近20年。最初，我国仅有的几个再制造企业面临重重困难、各项工作难以开展，发展到目前已得到国家政府机关、行业领域和社会各界的广泛认可与大力支持。由于再制造是落实国家节约资源、节省能源和发展循环经济政策的重要举措，而且再制造在落实可持续发展战略方面发挥了重要作用，因此前景广阔。(www.daowen.com)

1999年，我国徐滨士院士率先在国内倡导并积极推动再制造工程的发展，并先后在1999年6月西安“先进制造技术国际会议”和2000年3月瑞典“第15届欧洲维修国际会议”上，提出在中国发展再制造工程的思想。随着资源枯竭、环境污染日益紧迫，在徐滨士院士等知名专家学者的呼吁推动下，中国再制造得到了快速发展。再制造工程领域的研究受到了政府部门、科研单位、企业界的共同重视，中国工程院、国家自然科学基金委员会、国家政府机关、军队总部机关都先后支持开展再制造理论、技术及实践的研究和活动。

2000年至2006年，中国工程院开展的咨询项目《绿色再制造工程及其在我国的应用前景》《废旧机电产品资源化》和《建设节约型社会战略研究》，对再制造的内涵、意义、关键技术、国内外情况、未来发展前景以及政策建议等进行了深刻的论述，将“机电产品的回收利用与再制造工程”列为支撑建设节约型社会的17项重大工程之一。时任中国工程院院长徐匡迪在上海“世界工程师大会”上做报告时指出，我国构建循环经济应以“4R”原则（Reduce减量化，Reuse再利用，Recycle再循环，Remanufacture再制造）为指导，随后又撰文阐述了4R原则。国家自然科学基金委员会将“再制造工程技术及理论研究”列为机械学科发展前沿与优先资助领域，并先后批准将《再制造基础理论与关键技术》《机电产品可持续性设计与复合再制造的基础研究》列为国家自然科学基金重点项目，支持对再制造设计和再制造过程中的多项基础理论与关键技术进行了深入细致的研究。

我国政府同时也积极在国家政策及法律层面支持开展再制造活动。2003年，再制造作为制造领域的优先发展主题和关键技术被列入《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006～2020年）》。2005年，国务院颁布的21、22号文件中均指出，国家将支持废旧机电产品再制造，并把绿色再制造技术列为国务院有关部门和地方各级人民政府要加大经费支持力度的关键、共性项目之一。2009年1月实施的《中华人民共和国循环经济促进法》指出，国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造，这标志着再制造已进入国家法律。2010年10月，国务院发布《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，在节能环保产业中提出，要提高资源综合利用水平和再制造产业化水平。2011年3月，国家发布的《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》提出，加快完善再制造旧件回收体系，推进再制造产业发展；开发应用再制造等关键技术，推广循环经济典型模式。

2005年11月，国家发改委等6部委联合颁布的《关于组织开展循环经济试点（第一批）工作的通知》中，将再制造列为四个重点领域之一。2006年，科技部将《汽车零部件再制造关键技术与应用》纳入“十一五”国家科技支撑计划。2008年，发改委启动了由14 家企业组成的全国第一批汽车零部件再制造产业试点工作。2009年11月，工业与信息化部启动了8大领域35家企业参加的再制造试点工作。2010年，国家发改委和工信部先后发布了《汽车零部件再制造试点管理办法》和《再制造产品认定实施指南》，规范了再制造业管理。2011年8月，工信部公布2011年第一批再制造产品目录。2011年9月，国家发改委发布《关于深化再制造试点工作的通知》，扩大再制造试点的产品种类和范围。2010年5月，国家发改委、科技部、工信部、公安部、财政部、商务部等11个部委联合下发《关于推进再制造产业发展的意见》，明确了我国未来一段时期再制造产业发展的指导思想、重点领域和主要任务，指导加快我国的再制造产业发展，并将再制造产业作为国家新的经济增长点予以培育。

在国家积极倡导、全力推进再制造产业发展的同时，学术研究与学术交流也相继开展。2003年建成了我国第一个从事再制造领域研究的国家级重点实验室“装备再制造技术国防科技重点实验室”，目前该实验室已在再制造理论及关键技术研究方面取得了一批重要成果，先后出版了《再制造工程基础及其应用》《再制造与循环经济》《装备再制造工程的理论与技术》《再制造设计理论及应用》和《再制造技术与工艺》等再制造领域专著，形成了具有中国特色的再制造模式。中国机械工程学会成立了再制造分会，中国设备管理协会成立了再制造技术委员会等。清华大学、合肥工业大学、重庆大学等也针对不同机电产品开展了再制造理论技术与实践应用研究。

在大众认识层面，再制造作为一个新的理念还没有被人们广泛认识，消费者没有真正认识到使用再制造产品的好处，不少制造企业对发展再制造产业积极性不高，没有看到再制造对企业可持续发展的深远影响；在物流回收层面，目前我国仍然规定报废汽车五大总成必须材料循环，这些政策切断了再制造企业旧件的来源，是当前制约再制造产业发展的瓶颈；在关键技术层面，当前以发动机再制造为主要应用对象的关键技术无法完全满足短期内迅速扩展的各个再制造行业（如工程机械、机床等再制造）对再制造关键技术的多层次需求；在再制造模式层面，国内还有相当多的再制造企业，因引进国外再制造生产线，仍简单地套用着国外的尺寸修理模式和换件修理模式，对具有中国特色的尺寸恢复和性能提升模式认识不足；在中试平台层面，由于缺乏中间转换环节，如国家工程中心、再制造中试基地等，实验室里研发的再制造关键技术未经中试，直接应用于再制造工厂的生产线，影响了生产效率和可靠性；在监管方面，还没有相应的市场准入制度来对再制造企业进行管理，尚未全面实行再制造企业认证、产品标识、产品信息备案等制度。未来的几年中，必须迎难而上，应对挑战，突破瓶颈，牢牢抓住再制造发展难得的大好机遇，实现再制造的重大突破。

机遇与挑战并存。在国家宏观政策为再制造的发展提供重大机遇的同时，今后的任务仍很繁重。