产品质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用以及因未达到产品质量标准而不能满足用户和消费者需要所产生的一切损失。产品质量成本一般包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。其中，预防成本是为减少质量损失和检验费用而发生的各种费用。它包括质量管理活动费和行政费、质量改进措施费、质量教育培训费、新产品评审费、质量情报费及工序控制费。鉴定成本是按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验所发生的各项费用。它包括部门行政费、材料工序成品检验费、检测设备维修费和折旧等。由于质量未达到规定标准而发生的损失分为内部损失和外部损失。内部损失是指产品出厂前的废次品损失、返修费用、停工损失和复检费等。外部损失是指在产品出售后由于质量问题而造成的各种损失。如索赔损失、违约损失和“三包”损失等。

开展全面质量成本控制，主要是对内部和外部损失进行统计、分析和控制，找出降低成本的方法，促进经济效益提高。以生产成本而言，它是反映企业经营情况的一个综合指标，而质量成本有其独有的特点，是通过质量改进的办法来减少损失，几乎不需要添置设备、增加人员、进行复杂的技术改造，其投入少，而得到的收益大都转化为纯利润。所以质量成本占总成本的比例越小，企业得到的净收益越多。

进行质量成本的数据统计、核算、分析，可以及时掌握产品质量情况和质量改进情况，工作人员的工作质量情况，及其对经济效益的影响，对分清质量体系工作的有效程度进行监测，同时通过质量成本指标体系的分析，判断质量成本是否处于适当区域及优化状态，可以综合评价质量体系的有效性。所以质量成本是经常性的监测评价质量体系的经济手段，它使质量不断改善和健康协调地发展，从而推动全面质量管理不断深化。

（一）建立健全产品质量控制体系

为了加强产品质量成本控制，企业首先必须根据自身的组织状况建立健全产品质量成本管理的组织体系，明确各有关部门和人员各自的管理职责和权限以及与其他各部门的分工、协调关系。产品质量成本管理应纳入总会计师的职责范围下设的财务部门和质量管理部门共同负责。在企业内部推行经济责任制，实行归口分级控制。由生产部门负责内部损失成本，销售部门负责外部损失成本，质量部门负责鉴定成本，质量管理部门负责预防成本。总会计师负责制定整个企业的全面质量管理制度，责成各有关部门在实际工作中严格执行。另外总会计师还要制定产品质量成本控制的总体目标，设立责任中心，明确财务部门和质管部门的责任，根据财务部门和质检部门的报告和改进计划，在掌握总体情况的基础上作出改进技术、更新设备等决策。财务部门或其下属的成本机构要负责编制产品质量成本计划，设立产品质量成本科目，搞好对产品质量成本的核算分析报告工作，设立产品质量成本控制指标体系，考核各产品质量成本部门计划完成情况并兑现奖惩。质量管理部门负责制定最优成本决策，监督考核各部门产品质量成本计划完成情况，根据产品质量成本数据提出分析报告及切实可行的改进报告，具体组织产品质量成本计划的实施。其他部门根据下达的产品质量成本计划提出本部门的执行措施和相应意见编制责任预算，记录实际执行情况定期报送真实的产品质量成本数据。

（二）设立预算控制指标体系

首先由产品设计开发部门进行市场调查，对产品质量成本进行预测分析，结合企业对产品质量的改进意见和用户对产品质量的反馈信息，测算一定时期的产品质量水平和目标。财务部门根据预测资料，采用经验判断法即根据企业历年来的质量水平和产品质量成本数据的相互比较，考虑产品质量成本各因素间的相互影响关系，确定最佳质量水平。或以同行业同类产品的先进质量水平为依据进行技术经济分析，找到本企业产品质量成本的最低值。在确定控制指标预算数时，考虑到各部门产品质量成本因素的性质，还要分别为其制定一个可允许的误差范围。预防成本、鉴定成本的偏差率可以大一些，但对内部成本损失必须严格加以控制，以防弱化内部成本损失的重要性。确立了最佳质量水平后，各部门要努力完成目标。财务部门负责设立预算控制体系，包括产品质量成本总额减少值、预防成本减少值、鉴定成本减少值、内部损失减少值、外部损失减少值等指标。由财务部门根据各部门定期汇总上报的数据，计算分析其产品质量成本计划完成情况，将预算成本与实际成本进行比较找出成本差异，通过差异分析和信息反馈进行成本控制并以差异作为成本控制的考核依据。由于企业外部经济环境的不确定性以及企业的质量水平不断提高，预算控制指标体系要在保持相对稳定的前提下在实践中不断加以修订完善，以适应企业加强产品质量成本控制提高产品质量的需要。

（三）对产品质量成本核算的控制

要进行产品质量成本的核算，首先需要搜集相关数据。对产品质量成本数据搜集工作的控制，其重点应放在凭证来源的建立和原始记录工作上。主要的产品质量成本数据应包括废品通知单和废品计算汇总表，返修通知单和返修损失计算汇总表，材料领用单和材料费用汇总分配表，工资薪酬结算支付明细表，工资薪酬费用汇总分配表，折旧费用分配表，其他原始凭证如产品降价处理损失报告单、产品质量停工损失报告单等。产品质量成本核算方法包括统计核算和会计核算。统计核算是指采用统计方法收集、整理、分析产品质量成本数据和相关资料的过程。具体做法是，首先按规定的产品质量成本项目调查并填列各种产品质量成本原始数据，然后加总计算并填列统计报表。这种方法简便易行，适用于刚开始进行产品质量成本核算工作的企业。会计核算是在责任成本的基础上，加上共同费用和价格差计算出产品成本。

（四）质量成本控制实质程序

质量成本控制就是依据质量成本目标，对质量成本形成过程中的一切耗费进行严格的计算和审核，揭示偏差，及时纠正，以实现预期的质量成本目标，并进而采取措施，不断降低质量成本的管理活动。

1.产品开发阶段的质量成本控制

产品开发阶段是成本形成的初始阶段，设计部门应该根据用户对产品性能、质量的要求，设计出能用最低的寿命周期成本取得最佳质量水平的产品。这里产品的寿命周期成本包括生产成本和使用成本两部分，它随着产品质量水平的变动而变化。两者之间的关系是生产成本随着质量水平的提高而增加，产品的使用成本随着质量成本水平的提高而降低。这样，产品的设计人员就应结合产品的生产成本和使用成本，提出最佳设计方案，使质量成本达到理想的标准。

2.材料采购、耗用的质量成本控制

控制供应方质量成本应该从材料的验收标准开始制定一系列工作规范，从而降低购入材料的故障成本。初次检查后，还可通过定期访问重新检查审核对供应厂进行监督。生产期间，买方进行定期审核，有助于促进卖方保持预选检查时具有的质量体系。保持买方和卖方之间的人员紧密接触也是预防和及时纠正缺陷不可缺少的措施。

对材料消耗的质量成本也要控制。材料消耗占产品成本核算的比重很大，降低材料消耗并对材料消耗前的质量进行管理，也是质量成本控制的重要方面。材料既有级别、型号的不同，也有品位的差别。

3.对产品生产工艺及工艺装备质量成本控制

产品工艺及工艺改善对质量成本有着极其重要的影响。企业在生产中，要做到用最合理的工艺及工艺装备是很困难的，有时总会有一些不合理的、浪费的和不稳定的环节。因此对一些设计比较匆忙的生产线和比较复杂的制造工艺、生产成本较高的工序，就要特别注意加强质量成本管理，研究分析工艺线路、工艺作业、工艺装备对成本的影响。

4.销售过程的质量成本控制

（1）做好产品的包装、储运等项工作。产品包装得好，不仅能够吸引消费者的购买欲望，而且还可以有效地保护好产品，不至于发生损坏。许多企业的产品从企业到销售环节出现产品的损坏，大部分情况下是与产品的包装有关。由于每种产品使用的材料不同，运输方式不同，其对包装的要求也不一样。因此，应研究产品包装对于每种产品的不同要求，并针对不同的产品采用不同的包装方法，以期做到保护产品的作用。另外，运输方式的选择也是很重要的。不同的产品对运输方式的要求也不一样，应尽量减少产品在运输过程中发生的损失。

（2）控制售后服务费用。产品的售后服务是企业为了推销产品而采取的重要措施。随着市场竞争的激烈，售后服务的好坏，对于产品的销售影响是很大的，其发生的费用额也在不断地增加。同时，由于这些费用大部分发生在厂外或外地，其发生额的多少很难准确地加以控制，这也是影响企业质量成本居高不下的一个重要原因。为了有效地控制售后服务费用，应对售后服务的项目、开支标准等作出统一的规定，并定期进行检查。

5.质量成本的日常控制

（1）建立质量成本控制系统，确定质量成本控制网点。质量成本控制系统就是企业以保证和提高产品质量及控制质量成本为目标，将产品质量及其成本形成的全过程中各环节的质量职能组织起来，形成的一个有明确职责和权限、互相协调、互相促进的有机整体。其基本内容应包括：确定明确的质量成本目标；按照产品质量成本产生和形成的全过程规定企业有关部门在控制质量成本方面所应承担的职责和应有的权利；建立高效灵敏的质量成本信息反馈系统；建立质量成本管理部门；实现质量成本管理业务标准化和程序化等。通过建立质量成本控制系统，建立起从班组到分厂、处室的组织机构，建立质量成本核算和控制网点。

（2）建立质量成本分级控制和归口控制的责任制度。企业应将质量成本计划目标按其性质和内容进行层层分解，落实到各个分厂、班组和各个职能部门，实行分级归口控制。一般来说，预防成本由质量管理部门归口控制，并分解到各有关部门控制。鉴定成本核算由质量检验部门归口控制，并分解落实到有关小组或个人，厂内损失由负责质量的副总质量师通过质量管理部门归口控制，并分解落实到各分厂、班组和有关处室。厂外损失由销售归口控制，并分解落实到有关班组。质量总成本由财务负责人通过财务部门归口控制，并分解落实到有关职能部门。各归口职能部门既要完成其他部门分配下达到本部门的各项费用指标，也要负责完成本部下达的归口指标，并进一步将归口管理的指标分解下达到有关执行单位和部门，即质量成本核算网点。这样就形成一个上下左右、纵横交错的全厂质量成本控制体系。

（3）建立高效灵敏的质量成本信息反馈系统。质量成本反馈就是在质量成本控制系统的各个环节之间反向输送的信息。质量成本信息反馈按其来源以及信息流转的范围可分为厂内反馈和厂外反馈两大部分。厂内反馈就是指企业内部质量成本信息的反馈。厂外反馈就是指产品进入流通领域或使用过程，市场或用户根据产品使用过程的质量成本情况提供信息。这两个反馈在统一的质量成本下循环往复运动，不断推动企业工作质量和产品质量的提高以及质量成本的优化。

（五）质量成本分析报告的编写

质量成本分析报告是依据质量成本核算和分析的结果，针对质量管理和质量成本管理的总体情况传递质量成本信息，为企业提供改进质量管理体系、改进质量成本管理、进行质量决策的依据。它是完善质量管理体系的重要内容，也是从质量经济性方面评价质量管理体系的重要方式和方法之一。

质量成本分析报告分两种：一种是在质量成本核算后向领导层和相关部门提交质量成本报表。这个报表既要反映企业质量管理体系运行和产品生产过程发生的质量成本数据，还要有对质量成本各类数据的简要分析，该报表和报告由财务部门负责编制。另一种是质量管理部门或质量成本管理部门，依据财务数据报表和分析报告，向财务、技术、计划、生产车间部门的有关人员，对财务报表的数据进行了解、核实，对数据和反映的问题进行实地调查了解，对典型问题分析原因，对数据和指标进行计算，向领导层和相关部门提供质量成本的分析报告。

1.报告编制要求

（1）内容完整。分析报告要反映质量成本的全貌，从质量成本的指标计划、实际运行结果与上期或基期的对比与相关指标的分析质量成本项目构成之间的比例，影响质量成本的各种因素及因素分析等。分析要完整全面。

（2）分析详细。要对影响质量成本有哪些因素，这些因素为什么对质量成本产生影响，产生这些影响因素的原因是什么，如何在今后质量成本控制方面更好地利用有利因素、避免不利因素等问题做详细的分析论证和说明，只有这样才能起到质量成本分析总结过去、推断指导未来的作用。

（3）数据准确。用于质量成本分析的各类数据要准确，数据准确是质量成本分析最基本的要求。要保证数据准确，首先要保证数据的来源准确。在实施分析前要对数据的准确性进行基本的了解，发现可疑数据时要认真查找来源，反复核算，及时处理。

（4）客观实际。质量成本的分析过程要符合质量成本管理的客观规律，反映企业管理和质量成本管理的客观实际，反映质量成本形成过程的客观情况。在提出质量成本的改进建议时，要立足于企业目前的技术水平和生产经营条件，不能离开企业目前的技术水平、生产条件和资源状况提出不切实际的措施和建议。

（5）措施具体、可行性好。在质量成本分析报告中提出的改进建议要有针对性，针对存在的问题及其原因，哪些部门、哪些产品、哪些过程应采取哪些措施。这些措施应尽可能具体又要具备可行性，符合单位实际情况，使单位有能力做并且能做好，以取得实效。

2.质量成本分析的实施程序和内容

（1）准备质量成本分析的材料，包括质量成本核算的结果，公司的其他相关数据和状况描述。

（2）确定质量成本分析的内容，如质量成本总额分析、质量成本构成分析、质量损失分析等。

（3）确定质量成本分析的方法，如指标法、趋势法、柏拉图法、分层法等。

（4）确定质量成本分析的结论，提出问题，用以反馈。

3.报告编制周期

报告编制周期按时间期限分可分为定期报告和不定期报告。定期报告是按规定的时间报出质量成本，分析报告具体时间周期，企业可根据情况自行决定。一般可分为月报、季报、年报。不定期报告较少采用，一般是针对企业发生的重大质量事故，发生了突发事件或针对典型事件的分析，向领导层提供分析情况，便于事件的处理。不定期报告因为是一事一报，所以在内容要求上不像定期报告那样全面、系统。

4.报告编制形式

质量成本分析报告的表述形式可以采用文字式、表格式、插图式。这些方式应灵活选择采用。

（1）图表式或表格式。特点是形象、直观、一目了然，缺点是只有一堆数据，不能了解数据间的内在联系和实质内容。

（2）文字陈述式。特点是容量大、自由陈述。优点为对一些具体事件或典型事件可以描述得很详细，反映了数据间的内在联系或实质性内容。缺点为不直观、阅读费时。

一般用表格、插图再辅以文字说明和陈述的方式，达到既形象、直观、一目了然又能较详细地了解数据间的内在联系和实质内容，便于使用，在质量成本分析报告的编制中常使用这种方式。

5.季报、年报的编写

年度质量成本分析报告是对一年来质量成本管理工作的分析和总结。通过一年来质量成本实际运行的结果和数据与计划相比，与上期相比，与基期相比，与企业生产经营的其他指标或比较基数相比，说明质量成本投入所取得的经济效果，对一年来的质量管理体系、质量成本管理和运行情况作出总体评价，并指出运行中存在的问题和不足，为下年质量成本的预测、决策编制质量成本计划提供依据。

季度质量成本分析报告与年度分析报告相比，要比年度质量成本分析报告简单，主要反映季度质量成本的计划和执行情况，在质量成本计划的实施过程中存在的问题，反映质量管理活动对过程的控制情况和控制结果。当质量成本实施结果与计划产生较大差距时，要详细分析产生差距的原因。

6.质量成本控制举例

广东××厂，是以生产汽车轮胎××配件为重点的专业厂家，在定额和成本管理上一贯比较严，各项定额消耗指标经过多年不断的修订，均已达到国内同行业先进水平。要继续从降低原材料消耗来达到不断降低产品成本的目的已很有限。质量成本管理学科的崛起为该厂开辟了降低产品成本，提高经济效益的新途径。该厂开展质量成本核算的具体流程是：

（1）质量成本与产品总成本的关系

质量成本是产品从设计制造到进入市场销售为止，为保证或提高产品质量而进行的全部管理活动所支付的总费用。这些费用的支出构成了产品总成本的一部分。质量成本含量因素的变化，直接影响着产品总成本的升降。对质量成本进行有效的控制，就能较好地控制产品总成本。

（2）质量成本控制目标及核算体系

1）制定质量成本控制目标

制定通用某种产品考核期内质量成本控制比例为：预防成本1%，内部故障成本6%，外部故障成本1.2%，鉴别成本1.8%，合计占该产品总成本的10%。

2）制定厂部车间二级质量核算体系

厂财务部门采用辅助账形式，另设“质量成本”账户；并按生产车间设二级账户及明细账户。

车间根据质量成本要素项目设置一级核算账户，按产品核算对象设明细账进行单项核算。

（3）质量成本核算的原始资料

财务部门利用会计核算资料编制质量成本专用凭证，对部分不能从财务部门取得的资料数据根据支付费用的用途采用报表形式，按月填报。

1）预防成本报表：由新产品开发、制造技术等部门填报。

2）鉴别成本报表：由各生产车间、工序检验、成品检验、产品性能测试、生产资料供应、全面质量管理等部门填报。

3）内部故障成本报表：由各有关生产车间、成品检验、设备管理、全面质量管理等部门填报。

4）外部故障成本表：由销售、全面质量管理、制造技术、储运等部门填报。

（4）质量成本核算科目的设置及运用

1）科目设置

设置“预防成本”、“鉴别成本”、“内部故障成本”、“外部故障成本”四个一级科目，以单项产品为对象设二级核算账户。(www.daowen.com)

2）质量成本的核算

在质量成本总账下，分别按费用要素及单项产品设置二级明细核算账户，编制质量成本专用记账凭证。

按照部门、车间二级核算体系，财务部门控制总账及车间设置的明细账。车间核算项目分类账视为总核算账户，以下按产品核算对象分别再设明细账。

（5）质量成本分析与报告

通过对某种产品质量成本的核算，分析该产品质量成本构成的因素，找出管理上存在的缺陷，以及影响产品成本增加的程度，同时，也为质量损失的降低找出了改进的方向。其数据如表4-1所示：

表4-1 质量成本分析

总体上看，质量成本实际发生额比控制目标是下降的，但从单项因素所占比重看，内部故障成本超控制目标幅度较大。原因发生在废品损失过多，占该成本项总比例的90.2%，返工复检费占3.3%。

废品损失过多的主要原因在于：

1）生产工人技术操作熟练程度不够，使零件精加工废品损失增加。

2）现代化测试设备手段不完善，购进材料的质量检测不严，造成部分不合标准的材料参加工序流转，致使废品损失额随之加大，相应增加了工序检验的工作量，使鉴别成本同时增加。

启示：

从上面的例子中可以看出，在做好质量成本控制后能够有效控制不良的质量成本，即鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本，这样就可以节省大量的成本。同时，为了明确各部门在质量成本管理工作中的责任，有必要将质量成本的管理与企业内部的经济责任制挂钩，以形成一套自上而下的质量成本控制网络，使质量成本核算自成一体。这种做法在现代目标管理中广泛应用。

企业内部的质量改善已经不单单是生产现场、施工工程的质量强化，而是更实际地深入到了包括管理、技术和服务在内的各个岗位的工作质量改善。通过企业自身的不懈努力，质量成本管理将成为企业持续生存的稳定根基。

（六）降低产品包装成本

产品包装成本是指企业在一定时期内，为生产与销售一定数量的产品包装所支出的费用的总和。产品包装成本也是产品价值的一部分，在生产产品包装时，被消耗的生产资料物化劳动和劳动者支出的必要条件所创造价值的总和。产品包装成本主要包括原材料与辅助材料、燃料与动力、人工费用、废品损失、企业管理和销售费用等。

对产品采用恰当而实用的包装，可以降低包装成本，从而降低总的生产成本，进而刺激消费需求量的增加。对商品实行经济包装、合理包装，要充分考虑商品属性、目标市场、流通环境、包装材料、方法以及包装的劳动生产率等一系列因素。降低产品包装成本的方法主要包括：

1.包装统一化、标准化

供应商在提供报价单时，总要询问每月采购量，采购量大的话，供应商单个包装的生产成本就降低了，所以产品单价也会降低。从另一方面讲，薄利多销，虽单个利润变低，但总盈利增多。因此在包装设计选材时，尽可能选用一样的加工工艺、同种材质、相同尺寸的包装。这样，包装采购成本降低，同时，包装品种减少，方便车间、物流、仓储、采购等部门管理，降低劳动量。

一般情况下包装的设计仅仅从产品方面考虑，无论是强度还是成本，很少从供应商的角度考虑。现在随着国际贸易的发展，产业分工的细化，产品部件的标准化也越来越普遍被人接受。根据经验，标准件的成本要比定制的低很多。所以设计包装时，要尽可能地选用通用型号的原料，尽可能地考虑原材料的尺寸。

2.改进包装加工工艺、提高原材料国产化

新产品、新工艺的出现都是伴随着高成本，因为工艺不成熟，导致成品的合格率较低、产品的单价较高。因此在设计包装形态的时候，对包装制作的各种成型工艺要有一定的了解，尽可能选择成熟稳定的加工工艺。

由于劳动力成本的差异，国产和进口材料存在较大的价格差异，虽然进口材料绝大多数情况下，在稳定性、均一性等方面比较优异，但是国产原料的性价比较高。由于历史发展的原因，国内原材料缺乏创新能力和验证能力，但因为很多机器设备、加工工艺都是国外进口的，生产加工工艺能力并无显著差异。所以除非客户特殊要求，尽可能地做到原材料国产化，这样运输费用降低，原材料成本价也大大降低。

3.减少过度包装、增加装入量

企业的包装设计，一般都存在过度包装现象。所以要合理选择包装材料的厚度、重量、等级。当然，产品包装不充分，导致产品受损，会导致更大的损失，所以这方面的成本降低是比较有难度的。

一般来说，包装物使用的主要是内容积，无论单包装、周转箱、集装箱、货架、仓库等，都需要提高容积率，这样无疑会降低成本。一般通过更改产品的尺寸、排列方式等方法，可以提高装入量。

4.优化包装结构设计及印刷方式

包装结构设计是从包装的保护性、方便性、复用性等基本功能和生产实际条件出发，依据科学原理对包装的外部和内部结构进行具体考虑而设计的。包装结构必须考虑其载重量以及抗压、抗震动、抗跌落等物理性能，考虑是否符合保护商品的科学性。产品经过包装成为商品后，到达消费者手中，须经过多种流通渠道和较长的时间。这个过程中，产品包装必须能够保护商品，保证直至使用寿命结束前都是有效的。包装结构的方便性，主要体现在方便储运、方便使用和方便销售三个方面。商品在流通过程中先经过库存，然后进行装卸运输，要求包装的尺寸、重量和形状合理恰当；商品到达消费者手中，包装应该方便开启、拆装和使用，并能回收利用；包装在市场上的展示，也应该是简单、易操作的。

客户一般要求产品外包装、小包装带有印刷内容，这样方便运输、仓储管理和顾客使用。为此在设计包装印刷版面时，尽可能地选用专色，色彩尽可能地单一，色块填充面积尽可能地小，这样不仅可以降低成本，而且印刷时包装的强度也会损失得少。

总之，产品包装成本降低的主要途径是不断提高劳动生产率，减少物资消耗，提高设备利用率，节约管理费用和改进产品包装和包装产品的质量。因此，必须做好劳动定额、材料消耗定额和包装质量等管理，并加强经济核算。为了降低产品包装的成本，在正式编制成本计划之前，要对产品包装的目标成本和成本可能降低的程度进行预先测算。

（七）提高设备利用率

设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比，是指设备的使用效率，是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益。提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，应充分认识到这一点。

提高设备利用率，主要是保持机械良好的技术状况，还要对每部机械以及每一个零件进行维护，正确地使用、规范地保养，以减少零部件损坏，延长机械使用寿命。任何工厂机械设备在出厂的时候，就已经提出了设备的日常保养以及定期保养的具体内容和要求。但是，人们在保养的工作中，通常都是做定性的保养，没有完全按照保养的内容对机械进行保养。在机械和设备的技术保养过程中，也需要相应的常用工具和专用工具，必须把各种工具配套齐全并做好记录。同时还要根据各个工地的不同环境条件，设定保养以及维护所需要的工具。机械在长期运转的过程中，由于零件之间的磨损以及腐蚀、变质、紧固体松动等原因，引起机械的动力性、经济性以及安全可靠性下降，有可能产生故障和损伤，使整个机械失去工作能力。所以要在零件没有达到极限故障之前，采取相应的预防性措施，来降低零件的磨损速度，这样可以消除发生故障的隐患，保证机械的正常工作。这样才可以真正地延长设备的寿命。

提高设备利用率的一般措施包括：

1.推行承包责任制，实行经济管理

实行定人、定机、挂牌制度和交接班制度，做到责任到人。要搞好单机核算充分发挥经济杠杆作用签订承包合同，定任务、定产值、定材耗、定安全、定利润指标。单位要定期组织进行经济技术分析和检查，加强薄弱环节的管理。

2.加强设备日常维修保养是提高设备利用率的保证

（1）建立一支高水平的维修队伍，加大专业技术人员培训力度，保持技术队伍稳定。

（2）完善相关管理制度，加强设备故障的动态管理，对关键设备进行状态监测，减少故障停机时间。

（3）健全设备维修档案，对设备发生故障的时间、部位、原因及解决方法和解决过程予以详细记录和保存，以便在日后的维修工作中参考、借鉴。

（4）确保维修配件的供应。具有必要的易损件、常用件的备件库存及购置渠道。

（5）正确有效地运用设备保养、维修手段，科学地对在用设备作出技术经济分析，合理确定对设备的投入。

3.加强设备综合管理是提高设备利用率的基础

（1）加强前期管理，严格把关，给设备的使用、维修、保养创造一个良好的“先天”条件。选购设备应做到生产上适用、经济合理、技术先进、运行可靠、维修方便。

（2）对每道工序的设备加工质量进行分析和统计，不断改善和提高设备的性能、精度和效率。设备修理要严格按照修理规范、技术标准进行。在设备修理中积极采用新技术、新工艺、新材料，把修理与改造、增效结合起来，达到缩短修理周期、降低成本、保证质量的目的。

（3）广泛开展设备点检，在采用设备状态监测、故障诊断等技术的基础上，坚持以状态维修为主的维修方式，努力缩短停修时间，降低修理成本。

4.现场设备使用管理标准化及现场设备配置要科学合理

制订一套科学有效的现场设备管理标准给设备创造良好的作业环境。现场设备维修间、停车场等要按标准设置。作业道路、场地要平整，要有防洪、防火、防盗措施，设备操作规程齐全，各种标志要醒目。

只有合理配置设备，实现生产要素的有机结合，才能提高整体效益。根据工程任务量和工期进行现场设备配置，配套满足工程需要。要根据工程进度不断进行调整，适时组织设备的上场和下场，减少设备闲置，提高设备利用率。要实行设备有偿使用制度，有效避免设备闲置的现象。

5.建立严格考核、全方位的约束与激励机制，认真落实岗位质量责任制

从基础工作入手，加大设备管理工作力度，实行设备专业技术人员分片管理，责任落实到人。各部门都设专业技术人员负责管理，并以强化监察、严格管理为原则，以设备保养、润滑、操作、交接、安全为主要内容，加大设备现场管理检查考核力度，规范设备保养内容，明确保养分工，确定验收标准，不断提高设备使用质量。

有效运用约束与激励机制是提高设备管理的一个重要手段。在运用两个机制过程中要注意其协调性、公平性、时效性、可行性。既要充分调动群众的积极性，又要使个人得到实惠。只要两个机制运用得合理，就一定能够促进设备管理工作的开展。设备大检查是促进设备管理行之有效的手段，能使两个机制在检查中得到落实。设备检查要做到年终检查与日常检查相结合、普查与抽查相结合、专业检查与群众性自查相结合。目前各施工企业施工点比较分散，设备管理跨度大，给设备检查造成很大困难。设备检查既要抓住重点，又要考虑覆盖面，大型设备要重点检查，其他设备要有目标地进行抽查。检查前要大造声势，搞好宣传教育工作。检查中要真抓实干，不走过场，通过检查发现和解决问题，加强薄弱环节的管理。检查后要认真总结先进管理经验，评出设备管理的先进单位和个人，给予表彰和奖励。对设备管理差的单位和个人要给予罚款和通报批评，以达到促进设备管理的目的。

6.加强设备资产管理，提高设备运营效率

应转变观念、提高认识，加强管理、盘活存量资产，不断提高设备资产运营效率，确保国有资产保值增值。针对不同设备的有形、无形磨损状况，适时进行技术改造。对闲置设备应及时调剂，以利于设备资产发挥最大效益。

7.加强设备的安全管理，防止事故发生

企业设备的安全管理工作是设备管理的一个重要组成部分，必须高度重视。设备发生事故不但对设备本身造成经济损失，而且会影响工程的工期和质量，造成企业的更大损失。为了保证设备的安全工作，首先要控制人的行为，加强思想安全教育，提高安全意识；其次要完善各种安全规章制度，严格执行设备操作规程；再次要加强事故易发点的检查控制，督促各项制度的落实。发现问题及时解决，把事故消灭在萌芽状态。

8.加强制度建设，确保生产设备安全正常进行

建立健全设备修理质量检查验收制度，设专门检验人员，按修理规范严格把关，对验收不合格的设备不准交付使用。提高企业技术装备的整体素质，保证正常生产经营必须的维修费用，切实加强设备维修费用的管理，加强监督，杜绝挪用和浪费现象。重视设备修前预检和配件准备工作，避免因设备大修、小修的修前预检和修换件准备不到位，出现延长停修时间和加大修理成本的状况，保证设备修理质量，使设备处于完好状态。考核设备利用率变化对产品成本的影响的主要指标包括：

（1）设备时间负荷率。

设备时间负荷率=实际工作时间÷最大可能的工作时间

（2）设备强度负荷率。

设备强度负荷率=单位时间实际完成产量÷单位时间最大可能的完成产量

（3）设备综合负荷率。

设备综合负荷率=设备时间负荷率×设备强度负荷率

（4）产品产量。

产品产量=某生产期间最大可能的完成产量×设备综合负荷率