资源枯竭和环境恶化一直是人类生存和发展的两大威胁。应对这种威胁的一种较被动的办法就是单纯地限制消耗和减少排放;另一种积极的办法就是通过强化资源再生活动，来减少人类对于福祉不断地追求所产生的资源环境压力。著名的科学家钱学森曾指出，“废旧物资及资源回收利用是国家大事之一”，“如果搞好废弃物的再生，两个世界难题(资源与环境)就同时找到了解决的途径”。

再制造作为一种先进的制造技术，可使废旧资源中蕴含的价值得到最大限度的开发和利用，缓解资源短缺与资源浪费的矛盾，减少大量失效、报废产品对环境的危害。相比新品，再制造产品成本是新品的50%，同时节能60%、节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上，对环境的不良影响与制造新品相比显著降低。2006年，世界贸易组织(WTO)成员国已达成共识，将再制造产品视为新品。据美国阿贡国家实验室统计资料显示:新制造一辆汽车的能耗是再制造的6倍，新制造一台汽车发动机的能耗是再制造的11倍。随着生产者责任延伸制度(EPR)的广泛推行、废旧品回收规制的不断发展，再制造引起各国政府的高度关注，纷纷要求企业同时承担制造与再制造的责任，对产品生命周期全过程负责。2012年，欧盟报废的电子电气设备(WEEE)新指令规定废旧电器产品的回收率达到85%、再利用率达到80%，耗能产品(EuP)指令更要求耗能产品在设计阶段就要考虑环保和可回收再制造。同时，碳税、碳交易、碳标签等碳排放规制已在发达国家和地区积极推行，碳排放将成为企业供应链运作成本核算的重要内容，再制造优势日益突出。许多国家和政府正积极推进再制造产业发展，并将再制造产品优先列入政府采购范围，鼓励社会消费再制造产品，推进经济结构调整和产业改造升级。

我国已进入家用电器和机械装备报废的高峰期，再制造显示出在社会、资源、环境效益等方面的巨大优势。有关咨询机构分析，我国未来再制造产业前景广阔，每年的市场规模可达100亿美元。我国对再制造产业发展非常重视，已经出台多项激励政策。2008年5月，国家发改委正式发布《汽车零部件再制造试点管理办法》，中国正式确定了一汽、东风、江淮等14家整车生产企业和汽车零部件再制造企业，开展汽车零部件再制造试点。2008年10月，国家发改委正式确认、启用汽车零部件再制造标志。2009年12月，工信部颁布实施《机电产品再制造试点工作要求》，制定了再制造试点企业申报的要求和实施方案。2010年5月，国家发改委等11个部委联合印发《关于推进再制造产业发展的意见》，扩大了汽车零部件再制造试点范围。2011年9月，国家发改委在《关于推进再制造产业发展的意见》的基础上，公布了《关于深化再制造试点工作的通知》，国家发改委将扩大再制造试点范围，包括再制造产品种类和范围，继续组织开展再制造试点，探索再制造产业发展的政策、管理制度和监管体系，为建立再制造相关技术标准、市场准入条件、流通监管体系等提供经验。发改委、财政部已会同有关部门组成《再制造产品目录》编制小组，将根据试点情况，把符合新品标准、规模化生产的再制造产品纳入目录，享受相应的优惠政策，并且鼓励政府机关、事业单位优先采用再制造产品。2012年6月16日，国务院印发《“十二五”节能环保产业发展规划》，提出支持汽车零部件、工程机械、机床等再制造，完善可再制造旧件回收体系，重点支持建立5～10个国家级再制造产业集聚区和一批重大示范项目，到2015年，实现再制造发动机80万台，变速箱、启动机、发电机等800万件。2012年5月，财政部、环境保护部、国家发改委、工信部、海关总署和国家税务总局联合发布《废弃电器电子产品处理基金征收使用管理办法》，使得废弃电器电子产品处理有法可依。2013年1月，国务院印发《循环经济发展战略及近期行动计划》，提出支持建立以汽车4S店、特约维修站点为主渠道，回收拆解企业为补充的汽车零部件回收体系，支持再制造企业加快技术升级改造，重点推进机动车零部件、机床、工程机械、矿山机械、农用机械、冶金轧辊、复印机、计算机服务器以及墨盒、硒鼓等的再制造，建立再制造产品质量保障体系和销售体系，促进再制造产品生产与售后服务一体化;到2015年，实现年再制造发动机80万台，变速箱、启动机、发电机等800万件，工程机械、矿山机械、农用机械等20万台套，再制造产业年产值达500亿元左右。2013年7月，国家五部委发布《再制造产品“以旧换再”试点实施方案》，提出开展消费者交回旧件并以置换价购买再制造产品(以旧换再)的试点工作，扩大再制造旧件回收规模，明确年内率先以汽车发动机、变速箱等再制造产品为试点。

闭环供应链(closed-loop supply chain，CLSC)，是在逆向供应链基础上发展起来的重要研究领域，因具有节约资源和减少环境污染等优点，已成为推进节能环保和低碳经济发展的有效载体。与开环供应链相比，闭环供应链不仅包括“资源→制造→销售→消费”的正向过程，还包括“废旧产品→回收→再制造→再销售→消费”的逆向过程。闭环供应链的再制造过程实现了资源的循环利用，不仅为社会带来巨大的财富，同时给企业带来了可观的经济利益。IBM、宝马、施乐等知名企业的再制造实践证明再制造成本低于新产品成本，并通过再制造节约成本而获显著收益。随着再制造技术提高，新产品和再制造产品的质量水平也越来越接近。(www.daowen.com)

目前，随着全球资源环境形势日益严峻，已有知名企业实施零废弃目标可持续管理战略，如富士施乐公司通过制定“垃圾零填埋”“零污染”“无非法丢弃”的环保目标，致力于对废旧产品进行回收、修复和再制造，2000年在日本实现了“零废弃”，2010年富士施乐爱科制造(苏州)有限公司的资源循环再利用率已达到99.5%以上，几乎做到对废旧产品的100%回收再利用，最大限度地利用了废旧产品资源。惠普公司的全球环保硒鼓回收计划，将废旧硒鼓材料的90%重新利用及再制造。在零废弃目标下，企业将努力提高废旧产品的回收率和再制造率。由于废旧产品从消费者转移到企业进行再制造，会带来管理与运营成本，为了避免废旧产品及再制造产品的库存管理及运营成本，应采用由再制造产品优先供给市场的原则。因此，笔者提出了基于零废弃目标的闭环供应链运作模式，即在资源日益紧张、节能减排形势日趋严峻情况下，随着再制造技术的发展、再制造成本的降低，为促进资源的有序利用和企业的可持续发展，基于零废弃为目标而实施的一种优先利用废旧产品及零部件进行再制造来满足市场需求的“资源节约、环境友好”供应链运作模式。

随着低碳时代的来临，我国面临经济发展方式转型的诸多问题，以直接消耗原材料为主的粗放型生产模式的不可持续性开始凸显。我国作为一个工业品生产与消费大国，已经进入家用电器和机械装备报废的高峰期，将废弃的产品、装备进行再制造，能以较少的成本、较小的资源消耗和环境破坏，获取较大的收益。再制造产业受到政府和企业的高度重视。笔者以再制造、闭环供应链、资源环境管理为基础，紧密跟踪国内外前沿学术动态，对制造/再制造集成闭环供应链的协调、演化与控制等问题展开研究，分析政府回收约束及碳排放政策对闭环供应链运作的影响，探索零废弃目标、再制造优先运作模式下闭环供应链的演化与运作机制，并应用现代控制理论及计算机仿真模拟方法研究闭环供应链的制造/再制造集成库存控制问题。本研究拓展了企业的可持续发展模式，为闭环供应链的研究提供了新的视角，丰富了闭环供应链管理理论，同时分析政府回收激励措施和碳排放管理政策，促进企业与政府的良好互动，可为制造企业在资源环境约束条件下的可持续发展提供决策依据，探索企业再制造战略从“反应性”向“主动性”转变的有效途径，具有重要的理论与现实意义。