依托国家、集团、子企业的26个国家级重点实验室和国家级科技创新平台、80个省部级科技创新平台，中冶集团紧紧围绕钢铁冶金工业调整结构、转型升级、节能环保的迫切需求，开展核心技术攻关。同时加强产学研合作，与国内外顶尖科研院所、大学等外部创新资源，特别是与钢铁企业建立联合实验室开展联合攻关，加快核心技术的研发速度。通过长期不断努力，中冶集团八大部位、十九个业务单元在核心技术方面取得了较大突破，在冶金全流程的技术水平、工程业绩、生产效果方面处于绝对领先地位。在铁前区域，原料贮存／转运、烧结、焦化和高炉单元的工艺技术、装备技术、控制技术上都已达到与国际竞争对手同台竞争的水平。其中，中冶自主研发的环保型原料场、无料钟炉顶、大型长寿高炉、大型焦炉和500平方米大型烧结机等关键技术实现了广泛应用，打破了国外公司的垄断。在炼钢区域，转炉炼钢、电炉炼钢和连铸技术具备了一定的与国际竞争对手竞争的实力，在300吨大型转炉、绿色环保电炉、特厚板连铸机、高拉速小方坯连铸机方面取得了重大突破。在轧钢区域，热轧、冷轧、长材、钢管等工艺单元在单体设备、系统集成和控制技术上取得了突破。

巴布亚新几内亚瑞木镍钴项目

中冶建研院拥有钢铁工业环境保护国家重点实验室、工业环境保护国家工程研究中心、国家环境保护钢铁工业污染防治工程技术中心3个国家级平台，覆盖创新链各环节，具有依靠创新链打通产业链、价值链的天然优势。近年来，中冶建研院自主研发的第四代熔融钢渣高效罐式有压热闷处理技术与装备，首次研发了熔融钢渣辊压破碎处理工艺及技术，首创熔融钢渣高效罐式有压热闷处理技术与关键装备，开发了钢渣高效处理成套工艺及装备，与钢渣磁选工艺技术、钢渣粉磨工艺技术等资源化利用相结合，已形成一整套钢渣资源化利用体系，极大提升了我国在钢渣处理领域的国际竞争力，广泛应用于宝武集团、鞍钢、首钢、河钢、沙钢、建龙、越南河静、马来西亚联合钢铁等国内外多家大型钢铁企业，国内市场占有率达到90%以上。同时，中冶建研院在水处理及资源化技术、大气污染防治、噪声防治、环境影响评价与检测、环保能源现状评估、工业节能和生态环境修复等节能环保领域同样建树颇多，具有钢铁企业综合污水处理及回用技术、高效低阻脉冲袋式除尘技术及设备、低温烟气循环流化床脱硫脱硝技术、转炉一次干法除尘技术（LT法）等多项代表性成果；同时以技术突破支撑模式创新，推广应用钢铁企业环境污染第三方治理BOO模式，以全新市场化运行模式，走出冶金建设全生命周期的绿色智能化新路。

中冶设备院致力于冶金行业的绿色化和智能化发展，通过将信息技术和装备技术深度融合，形成以智能化工业控制装备、智能化电能质量装备、工业大数据与工业安全防护、智能传感器与仪器仪表、工业机器人与3D工装装备提升和智能装备运维服务为核心的智能战略矩阵。铁水脱硫技术具有智能扒渣与一键脱硫功能，目前已完成近百套业绩。以静压式水平电镀槽为核心的带钢连续电镀锌工艺技术及装备打破了我国依靠进口国外电镀锌技术的格局，极大降低了电镀锌工艺生产线的工程造价。该技术与设备具有运行稳定可靠、镀层质量好、电流密度大、电耗低和设备结构简单紧凑等优点。

中国恩菲掌握几乎所有有色金属品种的冶炼加工工艺，自主研发了多项具有自主知识产权的重大科技成果，掌握了多项核心专长技术和专利技术，形成了独具特色的技术服务体系。拥有自主知识产权的氧气底吹冶炼技术是中国具有世界领先水平的有色冶金技术，能耗、回收率等指标世界领先，被中国九部委联合发文指定为首选冶炼技术，被英国金属导报誉为“世界冶金史上的奇迹”；超大型焙烧炉及湿法清洁高效综合利用技术的焙烧炉处理能力国际领先；红土镍矿和精炼镍全套处理工艺的核心专长RKEF镍铁冶炼技术填补了我国镍铁冶炼技术空白，成功应用于缅甸达贡山镍矿项目，改变了世界镍资源格局；HPAL技术堪称湿法工艺上的明珠，已成功应用于巴布亚新几内亚瑞木镍钴项目，树立了新的行业标杆。侧吹熔炼技术已在多个固体废物和有价金属回收领域实现了工业化应用，对于有色冶金、节能环保领域的技术进步起到了重要的推动作用，同时延伸到城市矿产资源利用、危险废弃物综合利用和处置等新兴产业领域，推动我国环保领域的发展。

中冶京诚拥有包括智能化料场、高效长寿高炉、全系列转炉、超高功率电炉炼钢系统、真空精炼系统装备、特殊钢冶炼连铸生产线、世界最大断面（φ1000毫米）圆坯连铸机、世界最大厚度（450毫米）直弧型板坯连铸机、宽厚板全线装备和控制、酸轧联合机组、世界首条高速（120米/分）静电粉末彩涂机组、世界最大规格（φ219毫米）CPE顶管机组、棒材全线装备和控制、110米/秒高线精轧机组和控制等一批具有自主知识产权、达到国际先进水平的专业产品。其中，自主研发中国首个高炉煤气微晶吸附精脱硫技术，经净化后的高炉煤气总硫含量从120—128毫克/立方米降至0—0.6毫克/立方米，该技术已成功应用于中新钢铁，实现二氧化硫排放量低于国家超低排放限值40%—60%的良好效果；首创世界最大断面的Φ1000毫米圆坯连铸成套技术，至今仍保持断面最大的世界纪录；首创国内最高轧制速度45米/秒高速棒材成套技术，2018年已成功在山西晋钢投产运行，成功填补国内全连续式45米/秒高速棒材轧制系统关键技术依赖进口的空白，主要技术指标均达到国际先进水平。与此同时，公司还创新性提出了钢铁工业新一代智能制造整体解决方案，用“一个中心、一张地图、一个平台”核心理念，融合新一代智能制造信息化系统。2019年1月，中冶京诚打造的国内首套钢铁企业智能制造大数据质量分析系统在济源钢铁正式上线，并入选“工信部制造业与互联网融合发展试点示范项目”。通过产品在线跟踪，异常逐级追溯，智能预警和自动评价，年减少不合格成品轧材达6000吨，提高产品合格率0.2个百分点，经济效益和社会效益显著。

中冶赛迪实现钢铁全流程在工艺技术、装备技术、模型技术、材料科学方面的完全自主，推动整个行业的能源转换效率、资源转换效率、成本竞争力、绿色发展水平、智能化水平走在世界前列。首先是钢铁系统设计方法和能力全球领先，以五项流研究为基础，构建了系统性、经济性、可持续发展相结合的高端咨询模型和方法论，支撑了湛江钢铁、台塑越南河静钢厂、马来西亚关丹联合钢铁等具有全球影响力的绿地钢铁联合项目。其次是原料系统、高炉系统实现了当之无愧的世界第一，形成了具有全球竞争力的赛迪环保智能料场系统解决方案，行业市场占有率第一；在大型高炉技术领域，掌握完整覆盖工艺理论、设计体系、国产化核心装备及智能控制的关键核心技术，过去十年承建的4000立方米以上特大型高炉超过全球总量的50%。牵头完成的“高效低耗特大型高炉关键技术及应用”获国家科技进步二等奖。在炼钢技术领域，四点下悬挂转炉技术在国内率先打破大型转炉核心装备技术依靠引进的局面，完全具备和国际一流企业同台竞争的能力，开发了国际首创的阶梯连续加料CISDI-AutoArc绿色电炉技术，荣获2019国家科技进步二等奖。在连铸技术领域，开发出475mm世界纪录的特厚板连铸机，建设了目前国内连铸质量最高的湛江钢铁2300mm板坯连铸机，实现160mm×160mm小方坯稳定浇铸速度达到4.2m/min的国内纪录。在热轧技术领域，成功将轧机的核心装备输出到欧洲，改造和替换了一批国内热轧自动化控制模型，为热轧领域的全国产化和核心技术的对外输出做出了重要贡献。在冷轧技术领域，是国内唯一一家提供全国产化冷轧设备和控制模型的企业。在热连轧管技术领域，自主开发的三辊连轧管技术打破无缝管热轧核心技术国外垄断局面，特别是在小口径连轧管机各项关键技术指标达到国际先进水平，承担了林州凤宝世界最小口径（Φ89mm）六机架机组，并先后在12项国内外工程中得到推广应用。在长材技术领域，形成了具有国际先进水平的BDCD系列开坯轧机等一批核心装备产品，在国内外市场推广应用2000多台套，并出口到马来西亚、印度、巴西等国。在智能制造方面，突破平台、方法、大数据分析、云计算能力，率先打造行业首创的智能化标杆项目，率先在全球范围内实现了长流程钢厂的智能制造，自主开发了行业首个落地应用的工业互联网平台；在宝武韶钢建立的全球首个钢铁行业跨工序铁前大数据平台——“韶钢智慧中心”，在业内引起强烈反响，成为钢铁行业智能制造的标志性工程。在绿色制造方面，钢铁企业含锌固废处理技术各项指标均处于国际领先地位，在国内市场占据绝对垄断地位。超低排放、废水零排放、智能配电网等绿色环保技术行业领先。(www.daowen.com)

宝武韶钢智慧中心——中冶赛迪总承包建设的钢铁行业首座铁前智慧集控中心，首次将物联网、移动互联、大数据、云计算在钢铁行业集中化、规模化应用，实现了生产方式的变革和生产效率质的飞跃，打造了中国钢铁智能制造领域里程碑式的标杆。

中冶南方聚焦冶金国家队建设，紧盯关键核心技术的创新与迭代升级，打造出一批独占鳌头的核心技术。近年，依托青山克罗美尼不锈钢冷轧项目，建成了全长700米、处理速度达2m/s的世界最大不锈钢连续生产机组，实现了18辊5机架轧制退火酸洗机组的全国产化突破，巩固了冷轧技术领先地位；自主研发的RH等真空精炼技术达到国际领先水平，并开创了大吨位RH集成全干式机械真空泵的国际先例；持续研发高效连铸技术，依托柳钢防城港方坯连铸项目，实现方坯最高拉速超过5m/s，达到世界领先水平；持续攻克混酸再生技术难题，依托福建鼎信混酸再生项目，打破国外公司技术垄断，成为全球第二家掌握该技术的企业，迅速抢占国内全部市场，并走向海外；持续推进高效煤气发电技术的迭代升级，成为全球首个掌握全系列高温超高压煤气发电技术的企业，并实现亚临界煤气发电技术的突破，获得国内首个亚临界煤气发电项目，煤气发电效率提高40%以上。近年先后获得国内首个机电液设备成套自主集成的不锈钢热连轧带钢总承包工程——广青科技不锈钢深加工技改项目；国内首套真正解决超高强热轧板平整生产难题的工艺装备——涟钢2250热轧板厂高强平整机；全世界同期新建板坯铸机台数最多的丰南钢铁板坯总承包工程；依托高炉长寿及系列核心技术，承接乌克兰高炉项目；依托领先的冷轧硅钢技术，承接俄罗斯高端电工钢项目。

中冶华天在大型环保封闭料场、特大型烧结机及智能控制、高炉长寿与诊断、智能炼钢、不锈钢冶炼、蓄热式燃烧等技术上拥有独特优势。轧钢专业的新工艺、新技术、新装备的研发能力和技术集成能力独树一帜，在棒材、高线/大盘卷、连轧型钢、H型钢、板带、金属制品领域的工艺设计方面处于国内领先地位；烧结专业在大型环冷机、特大型烧结机等方面独具特色，设计的国内最大型烧结机之一550平方米烧结机，各项技术参数和性能指标在行业中处于领先地位。土耳其3000立方米高炉和喷煤工程是到目前为止国内冶金设计院在国外设计的容量最大的高炉。炼钢专业拥有丰富的竖炉、量子电炉、水平连续加料等各种形式的废钢预热工艺技术；250吨以下转炉具有丰富的设计经验，并在工艺方案、转炉结构形式及重量等方面形成了自己的特色技术；不锈钢冶炼方面拥有自主知识产权的全国产化大型AOD炉机电成套技术，打破了国外技术垄断。

中冶焦耐拥有的大容积焦炉及其配套的大型焦炉煤气净化技术、干熄焦技术处于国际先进水平。2008年，中冶焦耐联合北京科技大学、鞍山钢铁集团，依托科技部863计划“新一代清洁高效炼焦工艺与装备开发”重点项目，从理论研究、技术研发、装备研制等课题入手，历经10余年联合攻关，在清洁高效炼焦工艺、核心装备、智能生产等方面取得重大科技创新，研发了降低优质炼焦煤资源消耗和能源消耗相协同的新一代绿色炼焦及装备技术，形成了清洁高效炼焦技术体系和技术规范。项目针对NOx的控制和SO2及颗粒物的治理开发了清洁炼焦关键技术，实现大气污染物减量排放；同时研发符合中国炼焦煤特征的高效炼焦技术，突破资源瓶颈；此外，项目自主研发了高效关键装备和炼焦生产智能化管理系统，在保证完全自主知识产权的基础上实现了对国外炼焦技术的全面领先，打破了国外技术垄断。2019年1月8日，中冶焦耐工程技术有限公司组织申报的“清洁高效炼焦技术与装备的开发及应用”荣获2018年度“国家科技进步一等奖”殊荣，实现了中冶集团“国家科技进步一等奖”零的突破，为中冶集团建设高技术高质量“美好中冶”注入了强大动力。

中冶长天致力于铁前领域绿色发展，努力实现烧结生产从源头、过程到末端全流程的高效节能减排。经过多年自主攻关，中冶长天研发了具有完全自主知识产权的活性炭烟气净化技术，实现烧结烟气末端治理的关键技术突破。该技术从2008年实验室基础研发阶段到当前工业化验证及推广阶段，一路完成了活性炭脱硫脱硝脱除二英机理研究，证明了活性炭工艺用于烧结烟气行业的可行性；完成了烟气处理量为60Nm3/h的适应性研究，发明了多室活性炭流速分别控制、多段多级喷氨、清洁高效再生活化等技术，初步构建了烧结烟气多污染物净化工艺流程；完成了30000Nm3/h烟气的治理研究，研究了不同工况条件下烟气净化效果，研制了吸附反应塔与再生反应塔关键设备，为构建完善的吸附-再生工艺流程、合理的工艺参数及可靠的装置系统提供了有力支撑。2015年11月，首套单级多污染物协同高效净化技术示范工程在宝钢湛江投产运行，此项技术装置污染物去除指标全面优于设计值，达到国际先进水平，部分指标可达国际领先水平，且实现了多污染物协同治理的目标，真正做到了污染物处理后的100%回收利用，实现副产物的“零排放”。该技术被列入工信部发布的“国家鼓励发展的重大环保技术装备目录”且位列大气防治类首位，获得冶金科学技术一等奖，是当前烧结烟气净化领域最先进的技术，也是钢铁行业超低排放首选技术，并已广泛应用于宝钢、安钢、永洋等钢铁公司。

中冶北方凭借“深部金属矿床安全高效开采关键技术”“露天转地下相互协调安全高效开采技术”及“数字矿山技术”领跑采矿行业。“微细粒复杂难选红磁混合矿选矿技术”开创了微细粒赤铁矿选矿的先河，标志着我国选矿技术达到国际领先水平。作为球团领域“第一梯队”，中冶北方“大型全赤铁矿链篦机-回转窑高品质球团工艺及装备”打破了国外在该技术上的长期垄断，其整体技术及装备达到了国际领先水平；“大型带式球团焙烧工艺及成套装备”，解决了焙烧炉寿命短、热效率低、焙烧机漏风率高等一系列问题。在巩固发展、做优做强传统工程设计和总承包业务的同时，中冶北方还大力开拓冶金环保业务板块。目前，已成功开发了烧结烟气循环、活性焦烟气净化、环冷机余热资源高效回收与利用、集成式环保筛分系统、烧结优化系统、高效烧结除尘、料场环保封闭技术等多项冶金行业节能环保新技术、新工艺，可以为钢铁企业提供环保改造“定制化”服务。此外，中冶北方还将以数字化矿山技术为依托，打造远程专家中心，通过网络远程解决客户的问题及需求，拓展互联网+及高端咨询等的新型业务模式。