QC小组成立后，就要开展活动，活动是小组的生命力所在。小组活动应遵从科学的程序和方法，以事实为依据，用数据说话，才能达预期目标，取得有价值的成果。

QC小组活动的主要步骤包括选择课题、调查现状、设定目标值、分析原因、确定主要原因、制定对策、实施对策、检查效果、制定巩固措施、总结和作下一步打算等。各步骤与PDCA循环的关系如图6-6所示。

1.选择课题

QC小组活动要取得成功，选题恰当非常重要。为做到有的放矢并取得成果，选择课题应该注意以下几个方面：

（1）选题要有依据，注意来源QC小组选题应以企业方针目标和中心工作为依据，注意现场关键和薄弱环节，解决实际问题。既可是组员工作中发现的问题，也可根据企业中心工作需要设立，还可以由上级招标或指令性下发课题。总之，和企业生产有关及急需解决的课题都可以列入OC小组活动之中。

（2）选题要具体明确，避免空洞模糊 具体明确的选题，可使小组成员有统一认识，目标明确。若选题模糊不清，空洞无物，组员没有统一认识，很难取得成果。

（3）选题要小而实，避免大而笼统 有些质量问题不一定显得非常突出，但QC小组若能抓住这些看起来很小但做起来很实在的课题，组织开展活动，不断地解决实际问题，则意义很重大。做较大的课题，有时小组力量不够，反而效果不好。若大课题必须做，可采取分解的办法，按进度或难度把大课题分解为若干个小课题，也是一种选题的好办法。

（4）选题要先易后难，避免久攻不下 先易后难是解决问题的一般规律，这样可以鼓舞士气，并促使较难的问题向容易的方面转化，对坚持开展QC小组活动有促进作用。

选题常用的方法有调查表、简易图表、亲和图法、头脑风暴法、水平对比、流程图等。

2.调查现状

选题确定后，应从调查现状开始活动。通过调查现状，掌握必要的材料和数据，进一步发现问题的关键和主攻方向，同时也为确定目标值打下基础。

调查现状时，为掌握第一手资料和保证资料的准确可靠，应注意以下几点：

（1）注意调查的客观性 所谓客观性，即调查的情况要保证真实可靠，调查的数据要有根据，并做到准确无误，不能主观臆造。对数据的分析处理应采用较科学的方法，避免产生差错，得出错误的结论。

（2）注意调查的时间性 所谓时间性，即对调查的起止时间要有一定约束，起止时间至少有一端要为QC小组活动时间所覆盖，否则调查情况离该小组活动时间太远，很可能不是现状而是历史，这样的调查对活动提供的现状就不准确、不可靠，因此应注意调查现状的时间性。

图6-6 QC小组活动步骤与PDCA循环

3.设定目标值

目标值能为QC小组活动指出明确的方向和具体目标，也为小组活动效果的检查提供依据。设定目标值时应注意以下几点：

（1）目标值应与课题一致 课题所要解决的问题应在目标值中得到体现。例如，所选课题为“加强工序管理，提高关键工序一次合格率”，那么，目标值就应明确提高一次合格率的指标和应该确定要节约多少费用。

（2）目标值应明确集中QC小组活动每次的目标值最好定1个，最多不超过2个，若目标值太多，目标势必过于分散，很难取得明显效果。

（3）目标值应切实可行QC小组应对课题进行可行性分析，使确定的目标值既有高水准又能切实可行，避免因目标值过高，达不到预期目的而影响士气。目标值应从实际出发，只要能解决存在的质量问题，有所收益就应积极活动。

设定目标常用的方法通常有柱状图、折线图等。

4.分析原因

QC小组进行现状调查，并初步找到主要质量问题所在后，可按人、机、料、法、环、测6大因素进行分析，从中找出造成质量问题的原因。分析原因时应注意以下几点：

（1）要针对存在的问题寻找原因 一般来讲，在现状调查时，已经找出问题的症结，应针对症结来分析原因。而不应把找到的问题弃之不顾，又针对课题的总问题分析原因，这样就会犯逻辑错误，也不能解决问题。

（2）分析原因要展示问题的全貌 要从5M1E即人、机、料、法、环、测等各因素角度把有影响的原因都找出来，避免遗漏。

（3）分析原因要彻底 针对某一方面的原因，要反复思考“为什么”，一层一层地展开分析，从原因类别展开到第一层原因、第二层原因，再到第三层原因，直到展开至可直接采取对策的具体因素为止。

分析原因常用的方法有因果图、系统图、关联图等。

5.确定主要原因

在原因分析阶段，通常会发现可能影响问题的原因有很多条，其中有的确实是影响问题的主要原因，有的则不是。这一步骤就是要对诸多原因进行鉴别，把确实影响问题的主要原因找出来，将目前状态良好、对存在问题影响不大的原因排除掉，以便为制定对策提供依据。

一般来讲，要因需从因果图、系统图或关联图的末端因素中予以识别。确认要因常用的方法有：

（1）现场验证 即针对可疑的原因到现场通过试验，取得数据来证明。例如，机械行业针对加工某零件产生变形分析出的原因是“压紧位置不当”，进行确认时，可到现场改变一下压紧位置，进行试加工，如果变形明显改善，就能判定压紧位置不当确实是零件变形的主要原因。在对方法类原因进行确认时现场验证常常是有效的。

（2）现场测试、测量 现场测试、测量是到现场通过亲自测试、测量，取得数据，与标准进行比较，看其符合程度来证明。这一方法在对机器、材料、环境类因素进行确认时常常是很有效的。

（3）调查分析 有些因素不能用试验或测量的方法取得数据，则可设计调查表，进行现场调查、分析，取得数据来确认。

要因确认是小组活动的一个重要环节，但过去常常被忽视，以致于采取的对策没有针对问题的重要原因而效果不佳。要因确认要采取科学有效的方法，凭印象、感觉，或采取“0、1”打分法，举手表决，按重要程度排列等都是不可取的。确认要因时可采取调查表、散布图、试验设计等技术方法。

要因确认时要注意以下两点：

1）在确认要因时，应根据它对所分析问题影响程度的大小来确定，而不是根据它是否容易解决来确定。

2）末端因素要逐条确认，以免遗漏主要原因。

6.制定对策

分析原因并确定主要原因后，要针对不同原因采取不同的对策，应对照目标值采取相应的措施以达到预期目的。制定对策，通常要回答5W1H的问题：

1）Why（为什么），回答为什么要制定此对策。

2）What（做什么），回答需要做些什么。

3）Where（在哪里），回答应在哪里进行。

4）Who（谁），回答由谁来做。

5）When（何时），回答何时进行和完成。

6）How（怎样），回答怎样来进行和完成。

制定对策时应注意以下问题：

1）对策应与项目（要因）相对应，针对原因制定对策，具体措施解决具体问题。

2）对策应能实施和检查，不应只罗列空洞口号，而使执行者无所适从，也不能检查。

3）对策应由不同组员提出和承担，做到全员参与，共同作贡献，共同完成目标值。

制定对策常用的方法有简易图表、矩阵图、PDPC法、箭线图法、优选法、试验设计等。

7.实施对策

实施对策是QC小组活动实质性的具体步骤，这一环节做得好才能使小组活动有意义，否则会使选题等前期工作失去作用。实施对策时应注意以下几点：

（1）严格按照对策计划行事 因为对策计划是经过分析，找出的主要原因和对策的结果，严格按照对策计划行事，有利于活动趋向目标，有的放矢地取得好的效果。

（2）保持经常性和全员性 实施对策的有些活动须保持一定的连续性，不可断断续续；另外还需要全员配合，不能只有部分组员参加，一定要保持全员参与。

（3）必要时应修改对策 有时实施中会发现新问题，或对策计划中所列的对策无法实施，这时应及时修改对策，经小组成员讨论通过后再实施。

（4）注意记录和检查 把实施的时间、地点、参加人员和结果等项记录在册，以便为整理成果提供依据。同时，在实施过程中，每月应对活动进展情况进行检查，以便发现问题再进行协调。

8.检查效果

检查的目的是确认实施的效果。其方法是通过活动前后的对比分析活动的效果。如果采用排列图对比，主要项目的频数急剧减少，排列次序后移，总频数也相应减少，说明对策措施有效。如果各项目和频数虽然都有少量变化，但排列次序未变，说明对策措施效果不明显。如果虽然主要项目后移，次要项目前移，但总频数无多大变化，则说明几个项目之间存在着相互影响，有些措施可能有副作用。如果出现活动结果未达到预期目标值的情况，也是正常和允许的，但是应进一步分析原因，再次从现状调查开始，重新设定目标值，开始新一轮PDCA循环。

检查效果时应注意以下几点：

1）实事求是，以事实和数据为依据。对数据统计工具处理后得出相应的结论，不应未作对比分析即直接展示活动的效果。

2）对于经济性目标的检查和认识，应邀请财务主管部门和有关领导参加。

3）对于技术性的目标，应邀请技术主管部门有关人员和领导参加。

4）检查项目应与目标值相一致，针对活动的目标值进行检查。

9.制定巩固措施

巩固措施是指把活动中有效的实施措施纳入有关技术和管理文件之中，其目的是防止质量问题再次出现。采取巩固措施应注意以下几点：

1）必须是被活动实践证明是行之有效的措施，才能纳入有关文件或规程中，未经证明的方法不能随意列入巩固措施内。

2）任何文件的修改都必须通过文件控制程序进行，不得随意进行文件的修改。

3）巩固措施要具体可行，不能抽象空洞。

10.总结和作下一步打算

QC小组活动一个周期后，要认真进行总结。总结可从活动程序、活动成果和遗留问题等方面进行。在活动程序方面，应检查在以事实为依据、用数据说话方面，在方法应用方面，哪些地方是成功的，哪些地方尚有不足，需要改进等；在活动成果方面，除有形成果外，要注意无形成果，如质量意识、问题意识、改进意识、参与意识的提高，个人能力的提高，解决问题的信心，团队精神的增强等方面，这是QC小组活动非常宝贵的收获。

QC小组活动中，有些课题可能是一次性的解决问题，对于这类课题，解决之后即可再寻找新的课题。还有些课题是一次性很难解决全部问题的，对于这类课题必须在每完成一次PDCA循环之后，就考虑下步计划，制定新的目标，再展开新的PDCA循环。无论哪类课题，QC小组活动都应强调连续性，坚持不断地开展活动。

做一做、练一练

请同学们按各自参加的QC小组，开展QC小组活动并做好相应的计划与实施记录。

思考：怎样开展QC小组活动？

以[案例6-2]的情境为背景，在其基础上开展QC小组活动，具体过程如下：

1.选择课题

小组通过以下四个方面确定了活动课题：

1）工厂目标：产品焊接一次合格率在95%以上。

2）活动背景：车间通过开展质量改进活动，以期解决长期困扰产品焊接一次合格率低的质量问题。

3）现场情况：后尾灯支架在1#机器人工作站焊接，目前焊接合格率约为85%，15%须补焊，影响其质量和生产效率。

4）课题：提高后尾灯支架焊接一次合格率。

本次活动确定为：提高后尾灯支架焊接一次合格率。

2.调查现状

本小组成员深入现场，对2009年2月15日至24日后尾灯支架焊接情况进行调查，共焊接5100件，其中补焊770件。把对影响焊接质量的各因素进行分析整理，做出汇总图表，如图6-7所示为影响焊接质量因素分析图，表6-3为影响焊接质量因素分析表。

图6-7 影响焊接质量因素分析图

3.设定目标值

将后尾灯支架焊接一次合格率由85%提高到95%。

表6-3 影响焊接质量因素分析表

根据以上数据分析可知，将补焊的前五项因素解决后，补焊数目将由700件降到109件，补焊率由15%降为2.15%，在其他因素不变的情况下，焊接一次合格率可达97.85%。考虑到存在抽样调查和偶然因素的影响，留有一定余地，实现焊接一次合格率95%指标是可能的。(www.daowen.com)

4.分析原因

本小组成员深入现场，对影响焊接质量的因素进行了现场跟踪调查，并召开了头脑风暴会议，大家集思广益、畅所欲言，根据各自调查情况进行了原因分析，整理归纳如表6-4所示，并用树图进行了因果分析，如图6-8所示。

表6-4 原因分析归整表

图6-8 尾灯支架焊接树图

根据图6-8可以找出10条末梢原因：

1）工件（底座）尺寸偏差大。

2）机器人焊枪偏移。

3）夹具夹紧不到位。

4）工作场所风偏大。

5）某些角度焊接时CO₂保护效果较差。

6）焊接电压偏低。

7）焊接速度过快。

8）干伸长度过大。

9）导电嘴导电性能差。

10）焊丝导电性能差。

5.确定主要原因

根据找到的10条末梢原因，小组成员进行了分工，分别用现场测试、现场调查和询问调查等方法列出要因确认计划表（见表6-5），并一一进行了确认。

表6-5 要因确认计划表

（1）原因一 工件（底座）尺寸偏差大。

验证：小组成员刘××、陈××于2009年2月15日至24日，对后尾灯支架情况进行了现场测量，发现部分后尾灯支架底座与要求不符。工艺要求高度为30mm，上下浮动0.5mm。部分超出范围，个别为31.5mm。焊接时，焊缝偏向支架，为焊缝偏移原因。是要因。

（2）原因二 机器人焊枪偏移。

验证：刘××、陈××于2009年2月15日至24日，对机器人焊枪情况进行了调查，每天四次在不同时段调出校枪程序，检查测量，发现工作过程中焊枪偏移都在1mm内，能够达到小于2mm的工艺要求。说明焊枪稳定性较好。是要因。

（3）原因三 夹具夹紧不到位。

验证：小组成员刘××、陈××于2009年2月15日至3月2日，跟踪检查了夹具工作情况，发现夹具夹紧可靠，到位，状态理想。非要因。

（4）原因四 工作场所风偏大。

验证：刘××、王××，尹××于2009年2月15日至3月3日对CO₂气体保护情况进行现场调查，发现东大门打开，且有直吹风，易出现焊接气孔现象，风力对CO₂气保护影响较为明显。是要因。

（5）原因五 从某些角度焊接时CO₂保护效果较差。

验证：小组成员刘××、王××、尹××于2009年2月15日至3月3日对机器人各焊接角度进行检测检查，检测结果表明焊接角度对CO₂气体保护无明显影响。非要因。

（6）原因六 焊接电压偏低，与焊接电流匹配不好。

验证：王××、封××于2009年2月15日至28日，对机器人CO₂焊接电压、电流进行监控，焊接电流稳定在220A，而焊接电压在21V左右，电压偏低，焊丝有时未熔化，易插向工件，飞溅增加。是要因。

（7）原因七 焊接速度过快。

验证：刘××于2008年2月15日检查机器人工作站设置发现，机器人焊接速度过快，达每分钟65cm，经工艺规范确认，焊速在30～80cm/min符合要求，确认该速度基本正常。为改善效果，调整到55cm/min。非要因。

（8）原因八 干伸长度过大。

验证：小组成员王××、封××于2009年2月15日至21日，到各工件焊接段检查，发现大部分焊接位置干伸长度为16mm，比实际工艺要求13～14mm大。是要因。

（9）原因九 导电嘴导电性能差。

验证：小组成员尹××、陈××于2009年2月16日对机器人工作站导电嘴进行了检查，本工作站采用日本OTC公司原装机器人专用导电嘴，有正确的合格证，现场测量螺纹、螺距、圆孔同心度、圆孔直径等参数，发现各要素正常。非要因。

（10）原因十 焊丝导电性能差。

验证：小组成员尹××、陈××于2009年2月15日查阅相关标准及现场使用情况，发现原来使用焊丝部分有锈蚀现象，导致与导电嘴接触不良。是要因。

经过对10个末端原因逐一进行验证，共有5项被确定为要因：

1）工件（底座）尺寸偏差大。

2）机器人焊枪偏移。

3）工作场所风偏大。

4）干伸长度过大。

5）焊丝导电性能差。

6.制定对策

1）为了制定出最经济、最有效的对策，小组召开头脑风暴会议，对每条要因提出了多种对策，并对每一种对策都进行了评价选择，具体情况如表6-6所示。

表6-6 对策评价

（续）

2）制定对策表。对策选定后，小组成员又运用各自的知识、技术和经验，经过反复讨论制定了对策表（见表6-7）。

表6-7 对策表

7.实施对策

（1）实施对策一 修正冲模。

后尾灯支架底座部分误差太大，不稳定，为焊缝偏移原因。将这一情况汇报给王××主任和质保部林工程师，协调相关部门整改冲压模具。修正模具，控制支架底座尺寸至合格要求。2009年3月5日整改完成，工件误差控制在允许范围内。

效果：经过修改，支架底座质量稳定合格。从最近的工作情况来看，因底座尺寸原因导致的焊缝偏移消除。补焊比例从33%降为零。焊接一次合格率提高了5个百分点：254/5100×100%=5%。

（2）实施对策二 在机器人工作站与大门间加防护板。

东大门打开时，风力对CO₂气体保护影响较为明显。

实施：在机器人工作站和大门间加一块2.1m高防护板，由机修车间实施。挡住了从大门来的直吹风。

效果：站在机器人夹具旁，已感受不到直吹风。从焊接效果来看，机器人焊枪送气正常，所有焊缝不再有气孔，大门直吹风对CO₂气体影响引起的气孔消除。在4月份和5月份的生产中，未发现气孔现象。焊接一次合格率提高了2.4个百分点：123/5100×100%=2.4%。

（3）实施对策三 调整焊接电压，由21V调整到24V。

焊接电压为21V时，电压偏低，焊丝有时未熔化，易插向工件，飞溅增加。对策实施：调整焊接电压，由21V调整到24V。

效果：电压修正后，焊接如行云流水，焊缝结实美观，经破坏性实验，完全符合要求。外观几乎没有飞溅，焊道宽度比较完美，焊道变窄和飞溅引起的补焊因素消除。焊接一次合格率提高了2.7个百分点：115/5100×100%=2.7%。

（4）实施对策四 调整每一步焊接过程干伸长度。

大部分焊接位置干伸长度为16mm，调出焊接程序，修改、调整每道焊缝干伸长度至14mm。

效果：调整后，焊接均匀，焊丝熔化情况良好（更换焊丝后），飞溅基本消除，调整到14mm是合适的。

（5）实施对策五 更换焊丝品牌。

原来使用焊丝部分有锈蚀现象，导致与导电嘴接触不良，更换成ESAB焊丝后，此品牌焊丝无锈蚀现象，导电性能好，与导电嘴送丝轮配合良好，送丝流畅、均匀，熔化情况理想。

效果：通过跟踪验证，与导电嘴接触不良的现象消除，由此引起的飞溅、熔化不良、焊接效果差等因素消除。焊接一次合格率提高了3个百分点。

8.检查效果

（1）效果验证

本次活动制定的对策于2009年3月初开始实施，2009年3月底全部结束，小组成员对接下来的3个月的后尾灯支架焊接情况进行了跟踪统计，统计结果表明4月份即实现了小组的活动目标。具体情况如图6-9所示。

图6-9 目标实现情况

通过图6-9，可以得出结论：本次小组活动的目标已经达到。

（2）经济效益

活动前平均每天焊接工作量为500件，其中须补焊的约75件，每补一件费时1.2min，75件后尾灯支架补焊占用时间为90min。

活动后平均每天的补焊数目降为25件（实际大约为10件）以下，每天用于补焊的时间降到30min以下。在产量不变的情况下，车间每天节约工时（90-30）=60min。在劳动效率提高的同时，有效地降低了人工劳动强度。

后尾灯支架补焊每件需耗费0.4元（包括电费、焊丝耗用、导电嘴、CO₂气体，其他易损件，设备损耗等）。减少补焊数目，等于减少损耗。每天可节约（75-25）×0.4=20（元）。若每年生产量按8万辆计，则年节约成本为80000×2×0.4×（95%-85%）=6400（元）。

另外，补焊的减少降低了焊接废气的排放，降低了现场的环境污染。

9.总结和作下一步打算

（1）总结

1）专业技术方面：小组成员对影响单车质量的因素有了正确的认识，对提高焊接质量起到了决定性的作用。

2）管理技术方面：小组成员对PDCA循环有了更进一步的认识，改进了考虑问题的思维方式，提高了分析问题、解决问题的能力。

3）综合素质方面：本次活动大大提高了小组成员的团队精神；质量意识、技术创新意识、进取精神以及个人能力也明显提高；QC工具运用技巧有了一定的提高。但仍存在着不足，是小组成员今后努力的方向。

（2）下一步打算 在本次项目活动中，小组成员的QC知识得到了巩固和提高，在今后的工作中，小组成员将围绕着提高产品质量和提高生产率方面进一步开展QC活动。