人类社会生产力的发展推动着科学技术的进步，生产方式和生产规模的演进。工业化的出现使得质量控制成为需求，社会分工的深化，促成了质量管理的发展。进入20世纪后，人类基本上完成了工业革命的初期阶段，其显著的标志是产品的加工实现机械化、产品的经营实现规模化、工业资本形成垄断化的工业化时代。由于产业规模的不断扩大，生产模式的不断复杂化，使得大家对质量控制的要求不断提升，致使质量管理从最初的生产者简单控制产品质量，发展到质量检验与质量统计，直至全面质量管理的研究与应用。20世纪80年代后期，由早期的全面质量控制（Total Quality Control，TQC）演化成全面质量管理（Total Quality Management，TQM），使得质量管理成为一个体系。在近100年的工业化时代产品生产过程中，根据解决产品质量问题所依据的手段和方法不同，质量管理大致经历了以下几个阶段。

（1）质量检验管理阶段

这一阶段主要是通过生产操作者的自助检验、独立工序的专职检验方式来控制和保证产出或转入下一道工序的产品质量。

在工业革命前的手工业时代，商品生产多以家庭手工作坊的小生产方式进行，生产规模小、产品简单、精度与工艺要求相对较低，产品主要服务于人们的日常生活与简单的劳动工器具需求。产品质量主要依靠工人的实际操作经验，通过人体本身的直接感官或简单测量，由操作者自助控制的方式进行。18世纪末工业革命后到20世纪初，伴随着机器工业的发展，工厂制得以逐步确立，但企业仍然依靠手工操作者的手艺与经验进行产品质量把关。操作者自助检验的产品质量管理，体现了生产操作控制、质量检验和质量管理的简单统一，它适用于当时产品简单、数量相对较少的时代。

进入20世纪以后，劳动密集型的出现和生产规模的不断扩大，生产分工和专业化程度的日益提高，市场也得到了较大程度的发展，尤其是垄断资本的发展，对产品的竞争提出了更高的质量需求，在生产工序中设立专职质量检验员成为必要。欧美的工业发达国家，企业纷纷设置集中管理的技术检查机构和专职检验人员，从而使得产品检验从生产中分离出来，产品质量检验成为生产过程中的一道工序，挑出废品离开下一道工序，使得出厂产品质量获得控制。

质量检验的工作方式是通过感官对100%的产品进行检验，从产出成品中挑出次品和废品，以此来保证出厂的产品质量。这种事后把关的质量检验方式无法在生产过程中完成产品质量的预防和控制，提高了企业的生产成本，在大规模生产的条件下，弊端明显。

（2）统计质量管理阶段

质量检验从产品质量的控制角度来说，是一种事后被动的控制方式。它是在成品已形成的情况下进行逐一检验，形成了无法控制和预防产品质量的现实，检验仅仅是事后把关行为，无法防止废品的发生。在20世纪20年代，一些质量专家就注意到这种质量检验的弱点，并设法用数理统计的原理去解决这些问题。1924年，美国贝尔电话实验室的技术专家W.A.休哈特首先基于概率分布的理论提出了控制加工过程质量波动（即不良率低于3‰控制法）的理论，并提出工序质量控制图，同时他的同事H.F.Dodge和H.G.Romig进行了抽样检验方面的探索。W.A.休哈特认为质量管理不仅要进行事后检验，而且在发现有次品或废品之前就要进行研究分析，从而把次品或废品控制在萌芽状态之中。1931年休哈特编著了世界上第一本正式出版的质量管理专著《工业产品质量的经济控制》。

在统计质量控制阶段，质量管理的重点主要是人们通过对工序进行分析，及时发现生产过程中的异常情况，确定产生缺陷的原因，适时采取对策加以消除，使工序保持在稳定状态。这一阶段的主要特点是质量管理的指导思想广泛地应用于统计理论，由以前的被动式事后把关操作转变为主动式的事前预控行为。

但由于20世纪30年代美国发生了严重经济危机，主要矛盾是大量的商品滞销积压，这个理论没有得到企业应有的重视与普遍的采纳。第二次世界大战时，美国大批生产民用产品的企业转为军需物资的生产，由于事后检验产品废品率高，以致贻误战机，且又不能全数检验，影响了成品质量的可靠度。形势所迫，美国军政部门为了解决军火质量问题求助数理统计专家，先后制定了数个战时质量标准并强制执行。那些标准的贯彻实施不但使军需品的质量和交货期得到了保证，同时使军需品生产企业在商业上取得了很大成功并引起社会的关注。战后，当大批军工转为民用生产时，这些标准在民用工业中仍得到应用，其他工业发达国家也随之相继采用，从而使质量管理进入了统计质量管理阶段。(www.daowen.com)

虽然当时的质量管理专家和质量管理理论与技术都出自美国，但由于当时的美国产品在国际市场上缺乏竞争对手，所以上述标准并没有在美国得到广泛使用。相反在当时因产品质量差而在国际市场无立足之地的日本，上述标准得到高度重视和广泛推广。把在统计质量管理技术上有重大贡献的美国质量管理专家戴明（W·E·Deming）请到日本讲课，并以其名设立国家最高质量奖——戴明奖。经过20年努力，日本终于在国际市场上确立了自己产品的地位。

美国和其他发达国家在20世纪80年代开始重视戴明理论，大力组织学习推广，包括通用、福特、施乐和波音等大公司在内，派出了大量管理人员和工程技术人员到日本学习。随着先进的质量管理理论的实施，产品质量也有了很大幅度的提高，从而使美国产品的市场占有率上升，生产成本下降。

（3）全面质量管理阶段

第二次世界大战后的二十几年，自然科学与管理科学得到了飞速的发展，是人类重大科学技术及其成果开花结果的黄金时代。生产力的迅速发展，科学技术的日新月异，激烈的市场竞争使消费者对产品的质量要求越来越高。一个企业要想生存，必须占有市场。要想使自己的产品赢得市场认可，仅靠质量控制的统计方法是不够的，还要对设计、制造、生产准备和产品使用等所有环节进行全面的质量管理。

1961年，美国通用电气公司质量经理菲根堡姆（A.V.Feigenbaum）出版了《全面质量管理》一书。他指出“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户需求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成一体的有效体系”。在这里他首次提出了质量体系的问题，提出了质量管理的主要任务是建立质量管理体系这一具有划时代意义的全新见解，标志着新的质量管理阶段的开始。

全面质量管理（Total Quality Management，TQM）确立了以质量为中心、以全员参与为基础，通过让顾客满意和本组织所有者、员工、供方、合作伙伴或社会等相关方受益而达到长期成功的一条有效的管理途径。

全面质量管理是以人为中心的质量管理，强调以尊重人性、质量第一、不断改进、顾客满意、各方受益、全员参与为基础，以增强企业素质、提高企业对经营环境变化的适应能力为目的。这使质量管理从企业管理的战术地位上升到战略地位。

质量管理经过一个多世纪的发展，从操作者质量控制进入到操作者质量管理，即全员参与的全面质量管理。质量管理所经历的各个阶段各有特点，但始终蕴含一个不可改变的本质，那就是操作者是质量控制的关键要素。同时，不同时期的质量管理行为，在现实的产品质量管理中不互相排斥和割裂，相反是互为补充、互相促进的。新的全面质量管理IS09000标准中制定了全新的质量管理八项原则“以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。”

这八项原则充分体现了质量管理活动中的几个重要含义。以顾客满意为焦点推动产品质量进步，以产品质量管理需求为起点推动企业内部管理全面提升，以企业质量管理的持续改进促成供需双方的互利共进，体现了整个市场中的供需企业，围绕产品质量与供需矛盾，形成一个有机、协调、鱼水共存、互利共荣的全面质量管理新体系。